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1、钢箱梁施工技术交底日期时间地点适用范围交底内容：（一）材料控制原材料质量控制是本工程成败的关键，所用原材料主要有三种：钢材、焊条（丝）和焊剂、 油漆。1、钢材钢箱梁使用主要的材料为Q345D钢板，进料时，要求厂家必须提供材料质量保证书，标明钢 材的炉批号、钢号、数量、化学成分和物理性能等各项技术参数及指标。进场后应对照质保书进 行核对，检查无误后按炉批号、板的规格每十个炉批号抽检一组，并委托具有CM険质的检测单位依据（GB/T1591-94）的标准对钢材的化学和物理性能进行检验，合格后方可使用。2、焊条（丝）、焊剂（1）钢箱梁主要材料为Q345D钢板，按照焊条选用原则，手工焊必须采用E5015
2、焊条，埋弧 自动焊的焊丝和焊剂为 H08MnA+HJ43半自动焊焊丝采用H08Mn2S或TH-S206(2) 焊条的管理和使用焊条应注意防潮，焊条吸潮后不仅影响焊接质量，甚至造成焊接材料变质，因此焊条使用前应进行烘焙，烘焙温度为 350450C，时长12小时，在烘箱或烤箱中贮存温度为 100 150C，贮存时间一般不得超过30天；焊接材料应有专门管理人员，负责烘焙及发放，对于从 保温箱中取出的焊条，一般每次发放量不得超过4小时的用量；每个焊工都必须配备保温筒，以防止烘干后的焊条再次受潮；焊条在使用过程中的烘焙次数不宜过多，否则将导致药皮酥松 和使药皮中的合金元素氧化及有机物烧损，影响使用性能。
3、本工程使用的焊条的重复烘焙次数一 般不得超过2次。3、油漆的选择和使用油漆进场后，监理单位、施工单位和业主三方联合抽样、送检，检验合格后方可使用，油漆 须由专人、专库进行保管。(二) 放样1 、钢箱梁以1:1的比例在计算机中放出各节点，放样时需考虑平面圆曲线、纵向竖曲线、预拱度及2%横坡，各部分的尺寸和样板应进行核对，并作为后续生产的依据。2 、根据实践经验，放样时要加放余量、焊接收缩量及对接焊缝的位置。横向每道纵肋间距加放0.5mm顶板加放9mm底板加放8.5mm每片小分段宽度方向加放15mn余量，长度方向加 放30mn余量；在腹板小分段加放5mnd反变形。3 、下料，根据板厚和长度选择气割
4、或机械剪切，尽可能使用剪板机。横隔板上的闭口肋采用数控切割。厚度小于12mm寸，用剪刀车剪切；厚度大于12mm冈板采用气割，气割时应除去钢板的热影响区(一般为12mr)型材用砂轮机切割。钢材下料切割后要进行校正。(三) 节段划分及分段组装1、钢箱梁的节段划分(1) 节段的划分应根据“运输、吊装能力，以及尽量减少现场工作量”的原则进行划分。(2) 运输。由于工厂在市区，运输时需经过市内主要道路。由于路窄、弯多，运输相当困难， 所以节段划分要尽可能小。(3) 设计要求。设计要求现场施工的焊缝要尽可能减少， 且横向焊缝距跨中和支点位置要大于 2m从划分结果来看均满足要求。2、各分段的装焊顺序顶板片段
5、吊上胎架一点焊固定一划线一吊腹板片断，点焊固定一吊装底板片段，点焊固定一 焊接检验，打上检验线脱胎架，翻身焊接校正焊接变形检验打好装配线。3、厂内分段的临时加强4、闭口肋的加工方法闭口肋为U形，工厂制作时，先设计一副压模，然后在315T油压机上压制而成。闭口肋边缘需与主梁焊接处用机械方法开出焊接坡口。5、安装吊耳在每个分段上安装四个吊耳，吊耳必须设在横隔板和腹板相交处，以免在吊装时产生变形。吊耳采用D形吊耳，每个吊耳允许负荷 20T （四）焊接工艺焊接工艺的优劣直接决定了全桥的质量。1、 根据焊缝形式（对接焊缝、角焊缝）、长度和等级要求对各部位的焊接方法进行选择。（1） 厂内分段的顶底板及腹板
6、底采用对接焊，横隔板及各种加强筋底翼缘焊缝采用埋弧自动焊；（2）横肋腹板与顶、底板及纵肋的焊缝采用半自动焊；（3）对于腹板与顶、底板之间采用角焊缝、T形纵肋、水平肋与各板底焊缝、纵肋接头、各横向连接点板与横、竖肋底焊缝、其它不能采用埋 弧自动焊和半自动焊的焊缝、施工工地分段的腹板的对接缝均采用手工焊。（4）对施工工地分段的顶、底板底正面对接缝，施工工地分段的顶、底板的反面对接缝，采用内置衬垫的坡口熔透焊接一一单面焊双面成形。2、根据钢箱梁的主要材料选择焊接材料。3 、确定各主要焊缝的焊接工艺要求。（1）腹板与顶、底板要求密贴，组装焊接间隙不大于 5mm （2）装配时应在坡口反面进行腹板与顶、底
7、板的定位焊，在箱梁两端要加强定位焊；（3）钢箱梁主体内部构件焊接主要包括横隔板、横向及纵向加强劲板及腹板的焊接，要求焊工进行对称 焊，原则上先焊立角焊，后焊平角焊；先焊纵向焊缝，后焊横向焊缝；（4）钢箱梁主体的四条角焊缝焊接时，先进行两条主角焊缝的手工打底焊，然后翻身，按同样要求进行两条主角焊缝底焊 接；（5）在进行四条主角焊缝的焊接前，完成箱内各构件的全部角焊缝的焊接，焊缝两端安装引 弧板和引出板，使用两台焊机同时焊接两条主角焊缝，然后翻身焊另两条角焊缝，最后再翻身焊 满前两条主角焊缝，要求焊缝表面呈凹形，缓和过渡到母材，避免咬边缺陷。4、焊缝质量要求。（1）外观质量：焊缝尺寸应符合要求，不
8、得有咬边、焊瘤和表面气孔等缺 陷；（2）对接焊缝内部质量：顶板、底板、腹板及纵肋的横向对接焊缝，以及支座横隔板纵缝处对接焊缝要求达到I级焊缝，顶板、底板及腹板的纵向对接焊缝要求达到U级焊缝。5、根据以上原则进行焊接工艺的评定。根据铁路钢桥制造及验收规范（TB10212-98）的要求，对钢材、焊接材料、焊接方法进 行评定。按照焊接接头机械性能试验方法（GB26492654的要求取样，进行拉伸、弯曲、冲击韧性、硬度及宏观断面酸蚀性试验，以确定材料及厂内焊接工艺的可行性，获得焊接电流、电 压、焊接速度、坡口尺寸等技术参数，作为后续生产的控制标准。现场安装焊接施工，应根据现 场施工时的环境加工试件，进
9、行焊接工艺试验和工艺评定。6、焊接质量控制及检验。（1）焊工和无损检测人员必须通过考试并取得资格证书，且只能从 事资格证书认定范围内的工作；（2）焊接时，环境湿度应小于80%，焊接低合金钢的温度不应低 于5C（本桥使用材料为低合金钢）；（3）焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时严禁 在母材非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面熔渣及两侧飞溅物；（4）焊接材料应通过焊接工艺评定，焊剂、焊条必须按产品说明烘干使用，焊剂中的脏物，焊丝上的油、锈等必须清除干净， CO2气体纯度应大于99.5%; （5）焊前预热温度应通过焊接工艺试验和工艺评定来确定，预热范 围一般控制在焊缝两侧100mm以上，在
10、距焊缝3050mm范围内测温；（6）定位焊要求：定位 焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50m100mm定位焊的焊脚尺寸不得大于设计焊脚 尺寸的1/2 ;定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因， 然后再清除开裂的焊缝，并保证尺寸正确的条件下补充定位焊；（7）埋弧自动焊必须在距设计焊缝端部80mm以外的引弧板上起、息弧，焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺；（8）焊缝有缺陷时，应根据具体情 况进行处理，对于要碳刨或其他机械方法清除缺陷时，应刨出有利于返修的坡口，并打磨掉氧化皮直至露出金属
11、光泽，焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延 50mm且同一部位的返修不宜超过两次；（9）所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑 和焊瘤等缺陷；（10）所有焊接经外观检验合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接24h后进行。（五）涂装钢结构桥梁最大的弱点就耐腐蚀性差，容易锈蚀。由于本桥地处苏南地区，雨水较多，防腐 非常重要，因此涂装成为本桥的又一控制要点。主要从以下几方面进行控制：1 、对梁体的外观进行检查，确认无缺陷后，进行喷砂、除锈，除锈等级为Sa2.5级；2、除锈达标后进行油漆喷涂，喷涂时环境湿度一般不大于80%,钢板表面温度应高于空气露点温度 3 C 以
12、上方能施工；3、施工时应预留好安装焊接部位，一般预留100mm暂不涂装，待工地焊接完成后再涂；4、涂装时应注意避免环境污染；5、每层涂好后，采用漆膜测厚仪进行厚度检测，每层 干膜厚度允许偏差-5微米，涂装应均匀、无明显起皱、流挂、附着情况良好；6工厂只留最后一道面漆不涂，待工地焊接结束后进行；7、补漆，必须按设计要求一道、一道涂，现场最后一道面漆，在支架拆除前涂完。涂装部位内容油漆名称涂装地点漆膜厚度（微米）外表面（桥面板除外）第一道水性无机硅酸锌底漆工厂75第二道环氧云铁中间漆工厂40第三四道脂肪族聚氨脂面漆工厂2X 30内部第一道水性无机硅酸锌底漆工厂75第二三道环氧面漆工厂2X 35桥面板一道水性无机硅酸锌底漆现场75（六）现场施工现场施工是钢箱梁施工的关键，主要控制三个方面：1 、钢箱梁的吊装。由于钢箱梁桥正跨通车的明波立交,在路的右幅又受咼压线咼度的限制，因此吊装的难度较大，必须精心组织，合理安排。2 、现场焊接难度较大，应注意温度、防风、湿度的控制。3、板材的预热处理。签发：参加人员
