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1、贴面胶水浸胶工艺宇涛：60%左右胺胶，40%左右E0胶，EO就是改性的尿胶，每张纸上的甲醛是400g 左右锦源：三安胶水与脲醛胶水各一半脲醛胶水多，胶纸容易粘浸胶纸常见问题浸胶胶膜纸压制过程中常见问题及处理方法树脂的特性：1、混合树脂：热压时降低基材和浸胶纸之间的张力，缓解产生裂纹和弯曲倾向。2、尿醛树脂：不透明性、增加浸渍纸热压后的遮盖力。3、三聚氰胺树脂：有透明性、抗物理和化学腐蚀性能。压板后产生的问题1、干花：是产品表面存在的白色不透明花斑。其造成的原因是：1）基材检测不严格，表面不平整，局部凹陷过深，压贴时凹陷处压力不足影响树脂流 展而产生干花；2）基材表面局部预固化层未砂净，致使该处
2、板面的密度低，造成树脂吸收量大，因此 压贴时树脂量不足，从而导致板面树脂流展性差而产生干花；3）压贴用的胶膜纸在浸渍过程中浸胶不均，表层纸中出现胶团或明显涂胶不均。4）压贴热压温度过高，热压压力过低、热压板表面有污染物；5）缓冲垫局部破损，导致压板局部温度过高而产生干花，钢板、压板传热不均；6）胶膜纸储存期过长、预固化度过高或基材的 PH 值过低影响树脂流展而产生干花；7）胶膜纸浸胶量过大，导致压贴时板面出汽泡也会产生干花。8）平衡纸局部出现严重透底产生局部温差过大，出现局部干花解决办法：降低热压温度，增加设备压力，延长压贴时间。检查基材表面砂光度，垫 板及缓冲垫是否发虚。2、湿花：也叫水迹，
3、是产品表面存在的雾状痕迹。a、热压时间短，温度低。b、预固化度低。c、基材含水率高。解决办法：延长压贴时间，提高热压温度，检查浸胶纸是否做得太潮。基材存放环境 一定要干燥，湿度不能过大。3、透底：由于装饰纸胶膜纸覆盖能力不够造成基材在板面显现缺陷。a、基材差b、胶量小c、印刷原纸克重不够，灰粉含量不够解决办法：调整尿醛树脂含量（加大），加大原纸克重，选择合理基材。4、龟裂：表现为板表面不规则的裂纹。a、树脂在热压过程中时间过长，造成胶水固化过多。b、表面层基材膨胀收缩程度不同。C、纯三聚氰胺胶水容易造成龟裂。解决办法：基材存放环境一定要干燥。湿度不能过大，热压周期不能过长。（主要是三聚氛胺脱膜
4、不好，容易造成龟裂）5、鼓泡：产品表面含气体而引起的异常突起。a、基材含水率过高。b、挥发份高。（纸太潮）C、热压时间过长。解决办法：适当调高温度，缩短热压时间。（薄板容易存在鼓泡问题）6、不耐污 a、纸太潮湿（预固化度低），胶水含量不够。一 b 、基材含水率大。c、热压时间短，温度低，钢板太深。解决办法：基材存放环境一定要干燥，湿度不能过大。适当增加胶量，延长压贴时间 根据钢板的深度，增加设备的压力。7、亮条纹a、预固化度低b、基材含水率大C、热压时间短，温度低。解决办法：检查纸是否太潮，基材存放环境一定要干燥。延长热压时间，提高热压温 度。8、白条纹a、预固化度高，固化时间短。b、涂胶不均
5、，脲醛胶胶量过大。C、热压周期过短，温度过高。解决办法：降低温度，延长压贴时间。纸开包半小时以后开始压贴（让浸胶纸还一下潮）。素色纸、双面压机容易出现这样的问题，尤其是下钢板，进出油口位置。9、粘模板粘模板是指在压贴过程中板材部分或全部粘在模板上，主要原因有以下几种：1）热压时间短，热压板温度低或局部偏低，使树脂未完全固化导致脱模不好；2）基材含水率偏高或基材的PH值过高影响树脂固化导致脱模不好；3）模板表面不清洁，树脂中无脱模剂或脱模剂失效或涂布不均；4）胶膜纸的浸胶量过大，挥发物含量过高；5）热压时板坯定位不准确；6）缓冲垫局部破损使模板表面温度不均导致脱模不好。10、板面光泽不均 由装饰
6、纸的印刷质量和压贴工艺控制不当造成的。主要原因有：1）浸渍纸的树脂浸渍量大，并且浸渍量分布不均，压贴中板面局部出现气泡导致板面 光泽不均。2）模板表面受污染而不光洁，或者模板表面温度不均而脱模不好导致板面光泽不均；3）浸渍纸的残留挥发分偏高，或者基材含水率过高、热压温度偏低或者热压时间偏短， 从而导致板面出现水迹造成板面光泽不均；4）热压压力低或者浸渍纸储存期过长、浸渍纸预固化度过高、基材的PH值过低等因素，致使树脂流展性不好而造成板面光泽不均。六、产品物理性能差。主要原因有：1）热压温度低或者热压时间偏短，导致树脂固化不完全影响产品物理性能；2）热压温度过高、模板表面温度不均、浸渍纸储存期过长、浸渍纸预固化度高，导致树脂流展不佳影响产品物理性能；3）浸渍纸原纸定量克重低、浸渍纸的树脂浸渍量低、或者树脂浸渍量分布不均影响产品物理性能。七、基材含水率对饰面板质量有着极大影响。1）太低，则可能造成热压时表面不能很好地润湿而产生纸板分离，得不到应有的胶合 强度和附着力，同时影响树脂有效流展，板面光洁度较差；2）太高，压贴时基材内部汽化的水分过多，不但得不到应有的胶合强度，且热压时还 容易产生鼓泡及分层。
