渣油加氢工艺说明

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1、第一节工艺技术路线及特点、工艺技术路线300 xi04t/a渣油加氢脱硫装置采用 CLG公司的固定床渣油加氢脱 硫工艺技术， 该工艺技术满足操作周期 8000h 、柴油产品硫含量不大于 500ppm 、加氢常渣产品硫含量不大于 0.35w% 、残炭不大于 5.5w% 、 Ni+V 不大于 15ppm 的要求。二、工艺技术特点1 、反应部分设置两个系列，每个系列可以单开单停（单开单停是指 装置内二个系列分别进行正常生产和停工更换催化剂） 。由于渣油加氢脱 硫装置的设计操作周期与其它主要生产装置不一致， 从全厂生产安排的角 度，单开单停可以有效解决原料储存、 催化裂化装置进料量等问题， 并使 全厂

2、油品调配更灵活。2、反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷；优化 换热流程，充分回收热量，降低能耗。3、反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高 传热效率。4、反应器为单床层设置，易于催化剂装卸，尤其是便于卸催化剂。5、采用原料油自动反冲洗过滤器系统，滤除大于 25呵以上杂质， 减缓反应器压降增大速度，延长装置操作周期。6 、原料油换热系统设置注阻垢剂设施，延长操作周期，降低能耗， 而且在停工换剂期间可减少换热器和其它设备的检修工作。7、原料油缓冲罐采用氮气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而 减轻高温部位的结焦程度。8、采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。9

3、、第一台反应器入口温度通过调节加热炉燃料和高压换热器旁路量 来控制，其他反应器入口温度通过调节急冷氢量来控制。10 、在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的 沉积。11、循环氢脱硫塔前设高压离心式分离器除去携带的液体烃类，减 少循环氢脱硫塔的起泡倾向，有利于循环氢脱硫的正常操作。12、设置高压膜分离系统，保证反应氢分压。13 、冷低压闪蒸罐的富氢气体去加氢裂化装置脱硫后去PSA 回收氢气。14、新氢压缩机采用二开一备，每台 50% 负荷，单机负荷较小，方 便制造，且装置有备机。15、分馏部分采用主汽提塔分馏塔流程，在汽提塔除去轻烃和硫 化氢，降低分馏塔材质要求。分馏塔设侧线柴油

4、汽提塔及中段回流加热原料油， 降低塔顶冷却负荷， 提高能量利用率，减小分馏塔塔径。16、利用常渣产品发生部分低压蒸汽。 通过对装置换热流程的优化， 把富裕热量集中在温位较高的常渣产品，发生低压蒸汽。17、考虑到全厂能量综合利用，正常生产时常渣在150 C送至催化裂 化装置。在催化裂化装置事故状态下，将常渣冷却至90 C送至工厂罐区。1 8 、催化剂预硫化按液相预硫化方式设置。三、工艺流程说明（一）工艺流程简述1 、反应部分原料油自进装置后至冷低压分离器（V-1812 ）前的流程分为两个系 列，以下是一个系列的流程叙述：原料油在液位和流量的串级控制下进入滤前原料油缓冲罐 （V-1801 ） 原料

5、从V-1801底部出来由原料油增压泵（P1801/S ）升压，经中段回流油 /原料油换热器（E-1801AB ）、常渣/原料油换热器（E-1802AB、E-1803AB ） 分别与中段回流油和常渣换热，然后进入原料油过滤器（ S-1801 ）以除 去原料油中大于25 g的杂质。过滤后的原料油进入滤后原料油缓冲罐（V-1802 ），原料油从V-1802底部出来后由加氢进料泵（P1802/S ） 升 压，升压后的原料油在流量控制下进入反应系统。原料油和经热高分气 /混合氢换热器 （E-1805AB ）预热后的混合氢混 合，混合进料经反应流出物/反应进料换热器（E-1804 ）预热后进入反应进料加热

6、炉( F-1801 )加热至反应所需温度进入第一台加氢反应器(R-1801 ) , R-1801的入口温度通过调节F-1801的燃料量和E-1804的副 线量来控制， R-1801 底部物流依次通过其它三台反应器 (R-1802、R-1803、 R-1804 )，各反应器的入口温度通过调节反应器入口管线上注入的冷氢 量来控制。从 R-1804 出来的反应产物经过 E-1804 换热后进入热高压分离 器(V-1803 )进行气液分离，V-1803底部出来的热高分液分别在液位控 制下减压后，进入热低压分离器( V-1804 )进行气液分离， V-1803 顶部 出来的热高分气分别经热高分气 /混合

7、氢换热器、热高分气蒸汽发生器(E-1806 )换热后进入热高分气空冷器(E-1807 )，冷却到52 C进入冷 高压分离器( V-1806 )进行气、油、水三相分离。为了防止铵盐在低温位析出堵塞管路， 在热高分气空冷器前注入经注 水泵( P-1803/S )升压后的脱硫净化水等以溶解铵盐。从V-1806顶部出来的冷高分气体(循环氢)进入高压离心分离器( V- 1 807 )除去携带的液体烃类，减少循环氢脱硫塔( C-1801 )的起泡 倾向。自 V-1807 顶部出来的气体进入 C-1801 底部，与贫胺液在塔内逆向 接触，脱除H2S，脱硫溶剂采用甲基二乙醇胺(MDEA )，贫胺液从贫胺 液缓

8、冲罐(V-1809 )抽出经贫溶剂泵(P-1804/S )升压后进入C-1801顶 部，从塔底部出来的富胺液降压后进入富胺液闪蒸罐( V-1810 )脱气。 富液脱气后出装置去溶剂再生，气体去硫磺回收。自C-1801顶不出来的循环氢进入循环氢压缩机入口分液罐(V-1808 )除去携带的胺液， V-1808 顶部出来的循环氢分成两路，一路去氢提浓(ME-1801 )部分，提浓后的氢气经提浓氢压缩机(K-1804 )升压后与 新氢压缩机( K-1802A.B.C )出口新氢汇合，释放气去轻烃回收装置；另 一路进入循环氢压缩机( K-1801 )升压，升压后的循环氢分为三部分， 第一部分与新氢压缩机

9、来的新氢混合， 混合氢去反应部分； 第二部分作为 急冷氢去控制反应器入口温度；第三部分至 E-1807 前作为备用冷氢和 K-1801 反飞动用。循环氢压缩机选用背压蒸汽透平驱动的离心式压缩机。从两个反应系列的冷高压分离器底部出来的冷高分液分别在液位控 制下减压混合后，进入冷低压分离器( V-1812 )进行气液分离，冷低分 液体在液位控制下从罐底排出并进入热低分气 /冷低分液换热器(E-1809 )、 柴油/冷低分油换热器( E-1811 )、常渣/冷低分油换热器( E-1812 )换热 后进入汽提塔( C-1803 )。 V-1812 顶部出来的冷低分气去轻烃回收装置 脱硫。冷高压分离器底

10、部的含H2S、NH3的酸性水进入酸性水脱气罐 (V-1823 )集中脱气后送出装置。两个反应系列的热低分油在液位控制下从 V-1803 底部排出去分馏部 分。热低分气体经 E-1809 换热后进入热低分气空冷器( E-1810 )冷却到 54 C,然后进入冷低压闪蒸罐(V-1811 )进行气液分离，为了防止在低 温位的地方有铵盐析出堵塞管路，在 E- 1 8 1 0前注水以溶解铵盐。 V-1811 顶部出来的富氢气体直接送至加氢裂化装置进行脱硫，然后去PSA装置回收氢气；从下部出来的冷低压闪蒸液进入到冷低压分离器。新氢从全厂氢网送入， 进入新氢压缩机经三段压缩升压后分两路分别 与两个系列循环氢

11、压缩机出口的循环氢混合， 混合氢气分别返回到各自的 反应部分。新氢压缩机设三台，二开一备，每一台均为三级压缩，每台的 一级入口设入口分液罐，级间设冷却器和分液罐。2、分馏部分 来自反应部分的热低分油与经加热后的冷低分液一起进入汽提塔 (C-1803 )。塔底采用水蒸汽汽提。塔顶部气相经汽提塔顶空冷器(E-1814) 冷凝冷却后进入汽提塔顶回流罐(V-1814 )进行气液分离，V-1814气体 与冷低分气一起出装置送至轻烃回收统一脱硫；V-1814底部出来的液体经汽提塔顶回流泵(P-1805/S )升压后分成两部分，一部分作为回流返 回到塔顶部，另一部分去石脑油加氢。 V-1814 底部分水包排

12、出的酸性水 进入V-1823脱气后出装置。为减轻塔顶管道和设备的腐蚀，在汽提塔的 顶部管道注入缓蚀剂。汽提塔底油经分馏塔进料加热炉( F-1802 )加热至合适温度进入分 馏塔( C-1804 )，分馏塔设一个柴油抽出侧线和一个中段回流，塔底采 用水蒸汽汽提，塔顶气相经分馏塔顶空冷器( E-1815 )冷凝冷却后进入 分馏塔顶回流罐(V-1815 )进行气液分离；V-1815底部出来的液体经分 馏塔顶回流泵(P-1806/S )升压后分成两部分，一部分作为塔顶回流返 回到塔顶部，另一部分在 V-1815 液位控制下与 C-1803 塔顶油一道送出装 置。V-1815底部分水包排出的含油污水经含

13、油污水泵(P-1807/S )升压 后送注水罐回用。未汽提柴油从分馏塔抽出进入柴油汽提塔（ C-1805 ），柴油汽提塔 底设重沸器，以分馏塔底油为热源， C-1805 顶气体返回到分馏塔。柴油 从塔底部抽出经柴油泵（ P-1811/S ）升压后再经柴油 /低分油换热器、柴 油空冷器（E-1816 ）冷却到50C出装置。中段回流油从分馏塔集油箱用分馏塔中段回流泵（P-1809/S ）抽出，进入E-1801A.B换热后返回分馏塔。分馏塔底油（加氢常渣）经分馏塔底泵（ P-1810/S ）加压后依次经柴油汽提塔重沸器（E-1818 ）、常渣/原料油换热器、常渣蒸汽发生器（E-1817）等换热至16

14、8 C作为热供料去催化裂化装置， 或再经常渣空冷 器（E-1819 ）冷却至90 C出装置至罐区。3、催化剂预硫化为了使催化剂具有活性， 新鲜的或再生后的催化剂在使用前均必须进 行预硫化，设计采用液相硫化法，硫化剂为二甲基二硫化物（ DMDS ）。两个系列催化剂可以分别独立进行预硫化， 以下是一个系列硫化的流 程叙述：硫化时，系统内氢气经循环氢压缩机按正常操作路线进行循环， 冷高 压分离器压力为正常操作压力。DMDS自硫化剂罐（V-1831 ）来，至加 氢进料泵入口管线，硫化油采用蜡油。自 R-1804 来的流出物经 E-1804、V-1803、E-1805A.B、E-1806、E-1807冷

15、却后进入冷高压分离器V1806进行分离，冷高分气体经循环氢 压缩机K-1801循环，催化剂预硫化过程中产生的水从 V4004底部间断排 出。- 可编辑修改 -0.201132/1232MPa（ g） 19.45/19.88C 391/402371/37417.85217.5337/365 （SOR ） 350/378 （EOR ）20.66117.46/21.43224315 （单台）402.4/21.251400 （单台）604.18/21.3731800主要操作条件如下：1 反应部分反应器液时空速， h-1 总气油比， SOR/EOR 反应器入口压力， SOR/EOR 平均反应温度， SOR/ EOR2 热高压分离器温度 C SOR/EOR压力 MPa(G)3 冷高压分离器温度C压力 MPa(G)4 反应进料加热炉入口 /出口温度C:压力 MPa(G)5 循环氢压缩机入口温度C入口 /出口压力 MPa(G) 循环氢压缩机设计能力 m3n/h6 新氢压缩机入口温度C入口 /出口压力 MPa(G) 新氢压缩机设计能力 m3n/h7 提浓氢压缩机入口温度C入口 /出口压力 MPa(G) 提浓氢压缩机设计能力 m3n/h8 循环氢脱硫塔塔顶温度C塔顶压力 MPa(G)17.59汽提塔进料温度c3