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1、供应商质量管理手册1 目的：1.1 确保供应商正确理解浙江正裕工业有限公司的质量管理体系的要求；1.2 规定供应商与正裕公司合作过程中的责任；1.3 规定供应商在各阶段对零部件质量的保证及必须如实提交的文件。2 范围2.1 本手册适用于所有零部件的供应商3 归口管理部门3.1 供应商质量管理课4 术语4.1 供应商：向浙江正裕工业有限公司提供零件及服务的组织；4.2 新供应商：第一次向本公司提交零部件的供应商；4.3 零部件：在物料清单中注明编号的零件和新品牌的包装盒（印刷和版面）。4.4 新零部件：供应商按生产采购定单第一次向本公司提供的零部件；4.5 不包括设计过程未试制或用于试制的零部件
2、；4.6 不合格零件:偏离批准的相关控制计划、作业指导书、来料检验规范或图纸的零部件；4.7 偏差许可 ：在非标准条件下，为了持续生产，对不合格零部件或产品许可放行的一种措施，偏差许可必须由有关授权人批准后才能实施；4.8 超额运输费用：4.8.1 由于产品生产不能按期完成，需要使用与原运输方式不一样的运输方式，使用的运输费用与原运输费用的差额；4.8.2 因产品不合格，客户退货造成的交付、回运的费用；4.9 按时交付：按正裕工业定单要求的时间和数量交付的零部件；4.10 重要供应商：所有提供减振器内部零部件的供应商；4.11 一般供应商：除重要供应商以外的其他零部件供应商。5 供应商新零部件
3、提交的要求5.1 供应商在以下情况下必须在首批产品供货前进行新零件认可：5.1.1 新供应商提交的零部件；或零部件供货从一个供应商转移到另一个新的供应商；5.1.2 一种新的零部件；或零部件供货从一个供应商转移到另一个合格的供应商；5.1.3 对以前提交零部件不符合的纠正；5.1.4 由于设计记录、规范或材料方面的工程更改引起零部件的改变；5.1.5 使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装；5.1.6 和以前批准的零部件相比，使用了其它不同的加工方法；5.1.7 和以前批准的零部件相比，使用了其它不同的材料；5.1.8 在对现有的工装或设备进行翻新
4、或重新布置之后进行生产；5.1.9 生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；5.1.10 分承包方对零件、非等效材料或服务的更改，从而影响本公司产品的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；5.1.11 在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；5.1.12 涉及由内部制造的，或由分承包方制造的生产零部件和过程更改。这些部件会影响到零部件的装配性、功能、性能或耐久性。另外在提交本公司之前，供应商必须就分承包方提出的任何申请，先与分承包方达成一致；5.1.13 试验/检验方法的更改新技术的采用（不影响接收准则）；5.2 供应商必须按公司要求的等级，提交该等级
5、规定的项目和/或记录，新零件认可提交等级如下：5.2.1 第1级只提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；5.2.2 第2级提交保证书、新零部件样品、全尺寸检验报告和性能报告；5.2.3 第3级提交保证书、新零部件样品、全尺寸检验报告及相关的材料/性能试验结果的记录；工艺流程图、控制计划及关键工序作业指导书；（必要时提交PFMEA，由供应商质量管理课确定，并单独要求）5.2.4 第4级提交保证书和新零部件样品，供应商的质量体系认证证书复印件及相关质量保证的有效证明，全尺寸检验报告及相关的材料/性能试验结果的记录；工艺流程图、控制计划、PFMEA、及关键工序作业指导书。5.2.
6、5 样件提交情况下的提交等级见下表：样件提交情况5.1.15.1.25.1.35.1.45.1.55.1.65.1.7样件提交等级第4级第3级第3级第3级第3级第3级第3级样件提交情况5.1.85.1.95.1.105.1.115.1.125.1.13样件提交等级第2级第2级第3级第2级第3级第1级5.2.6 对5.2.5中未包含的情况下的提交等级，按第3级作为默认样件提交等级。5.3 新零部件认可的权限：5.3.1 第1级：由质量部供应商质量管理课课长审核及批准；5.3.2 第2级：由质量部供应商质量管理课课长审核及批准；5.3.3 第3级：由质量部供应商质量管理课课长负责审核，质量部经理批
7、准；5.3.4 第4级：由质量部供应商质量管理课课长负责审核零件的符合性及文件的完整性，并组织质量部，技术部、生产部、采购部、过程质量等部门进行评估，报质量部经理最后批准。5.4 无论提交等级如何，供应商对新零部件认可记录的保存时间必须为该零件在用时间加两个日历年的时间。5.5 认可的情况：5.5.1 完全批准 是指该零部件或材料满足公司所有的规范和要求。因此授权供应商根据公司物流部的安排按批量生产、交付零部件。5.5.2 临时批准 是在有限的时间或零部件数量的前提下，允许运送生产需要的材料。仅当公司在下列情况下，可给予临时批准：5.5.2.1 已明确了影响批准的不合格的根本原因；5.5.2.
8、2 已明确了一份公司相关部门同意的临时批准计划。若要获得“完全批准”，需要再次提交。5.5.2.3 一份临时批准文件所包括的材料，若供应商没能按截止日期或规定的提交量满足已由公司同意的措施计划，则会被拒收。如果没有同意延长临时批准，则不允许再次提交零部件。5.5.3 拒收 是指供应商提交的样品以及相关文件不符合公司的要求；该零部件不被批准，因此零部件在按批量提交前，必须提交经批准已更改的产品和文件。5.6 有关新零部件认可的所有问题，供应商均应向本公司供应商质量管理课提出；5.7 用于新零部件认可的零部件必须取自重要的生产过程。该过程尽量使用在生产现场与正式生产环境同样的工装、量具、过程、材料
9、和操作人员进行生产，一般情况下规定的生产数量至少为100件连续生产的零部件，否则必须在提交的有关文件中注明；5.8 对于特殊零部件，需要对样品进行临时认可的情况下，需经本公司的技术部、供应商质量管理课、物流部、采购部进行临时批准的，必须填写ADD-PCD-QA-009.F1E偏差许可报告；5.9 新零部件认可提交中供应商不能达到规定提交等级提交的文件时，视为新零部件的提交不合格；5.10 新零部件提交时使用正裕工业新零部件标识卡对零部件进行标识，并要求填写完整。 5.11 新零部件认可的接收及报检：正裕工业新零部件标识卡供应商名称： 供应商编号：零部件编号： 零部件名称：零部件规格： 工程更改
10、等级：提交数量： 提交情况： 提交等级： 生产日期：5.11.1 新零部件提交时必须使用如右格式的正裕工业新零部件标识卡；5.11.2 所有新零部件认可（包括供应商提交新零部件认可的零部件及提交等级所需的所有文件；5.11.3 物流部相应零部件存储的仓储组负责接收，并协助供应商放置于待检区，与一般零部件进行隔离；5.11.4 物流部相关仓储组整理所有的文件，开出来料报检单，参照来料检验控制程序，连同所有文件交供应商质量管理课课长或负责新零部件认可的检验员，完成报检过程；5.11.5 属于新零部件认可的零部件仓储组应在来料报检单上注明。5.12 供应商提交新零部件认可文件的要求5.12.1 工艺
11、流程图 供应商提交的工艺流程图必须包括零部件加工的所有工序的制作过程，并注明重要工序及特殊工序，及质量控制点；对重要工序及特殊工序的控制必须提供控制的作业指导书或控制计划；5.12.2 PFMEA（若必要）参照汽车工业行动小组所编写的过程潜在失效模式及其影响分析。5.12.3 控制计划 5.12.3.1 控制计划的阶段应覆盖三个不同的阶段： a)样件：对样件建立期间将发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述； b) 试生产：对样件之后和全面生产之前发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述；c)生产控制计划。5.12.3.2 试生产被定义为样件建立后可能要求的产品实现过程的一个生产阶段。 每个零件应有控
12、制计划，但在许多情况下，系列控制计划可以覆盖采用同一过程生产的许多相似零件。控制计划是质量策划的一项输出。5.12.3.3 控制计划的的内容参照汽车工业行动小组所编写的产品先期质量策划和控制计划；5.12.4 全尺寸检验报告 供应商必须提供设计记录和控制计划要求尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据。所有在设计记录和控制计划中注明的尺寸（参考尺寸除外）、特性和规范均应以简捷的方式与实际结果记录在一起。供应商必须在尺寸测量的零件中指定一件为标准样品；。5.12.5 材料/性能试验结果的记录 关于设计记录或控制计划中规定的试验，供应商必须有相关的试验结果。5.12.5.1 材料试验结果
13、 当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相的要求时（如活塞杆、钢管、减振器油等），供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验。材料试验报告必须说明以下内容：5.12.5.1.1 被试零件的设计记录更改等级，以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；5.12.5.1.2 进行试验的日期；5.12.5.1.3 材料分承包方的名称，以及当本公司提出要求时，注明他们在本公司批准的分承包方名单上的材料分承包方代码号。5.12.5.2 性能试验结果 当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有的零件或产品材料进行试验。试验报告必须说明以下内容：5.12.5.2.1 被试验零件的设计
14、记录更改等级，以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；5.12.5.2.2 进行试验的日期。6 供应商正常批量供货的要求6.1 除免检产品外，所有批量供货的零部件必须按本程序进行检验；6.2 我公司工程更改后供应商提供工程更改前零部件的必须进行工程更改标识，标识采用工程更改控制程序规定的标识卡，对没有该标识的，来料检验按最新的图纸进行检验；6.3 所有来料必须有我公司统一的零部件检验报告及相应的材质报告，有统一、完整的零件标识；报告及标识不全的产品原则上不得接收； 6.4 只有检验员及质量部相关人员才有权对来料进行状态标识及标识转换；6.5 检验所使用的量具应是合格的；6.6 只有通过
15、TS16949或QS9000质量体系认证，并通过我公司现场考核的供应商才有单个零件的免检资格；6.7 在检验出不合格或在生产中发现不合格都应通知供应商整改，供应商质量管理课跟踪其整改的有效性；6.8 原则上单个零件连续三批次关键特性不合格取消该供应商该种零件的供货资格，累计三个零件被取消供货资格的供应商，质量部和采购部应组织对该供应商的零件加工能力及质量保证能力重新进行评估；6.9 由于生产急需使用，进行返工、返修或挑选后能够使用的零件，由质量部协同技术部编写具体的返工、返修或挑选作业指导书，计划部安排我公司生产人员或第三方进行返工、返修或挑选处理；所有与此返工、返修或挑选有关的费用均由供应商承担；返工、返修或挑选后的零件必须重新报检，经检验合格后方可使用；6.10 对偏差许可的零件,原则上每批次采购部都应对供应商进行扣款处理，具体扣款细则见不合格零部
