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1、金属粉末注射成型（Metal Powder Injection Molding，简称MIM技术是将现代塑 料注射成型技术引入粉末冶金领域而形成的一门新型粉末冶金近净成形技术。其基 本工艺过程是:首先将固体粉末与有机粘结剂均匀混练，经制粒后在加热塑化状态下 （150C用注射成型机注入模腔内固化成型，然后用化学或热分解的方法将成型坯中 的粘结剂脱除，最后经烧结致密化得到最终产品。与传统工艺相比,MIM具有精度 高、组织均匀、性能优异、生产成本低等特点，其产品广泛应用于电子信息工程、 生物医疗器械、办公设备、汽车、机械、五金、体育器械、钟表业、兵器及航空航 天等工业领域。国际上普遍认为该技术的发展将
2、会导致零部件成形与加工技术的一 场革命，被誉为“当今最热门的零部件成形技术”和“21世纪的成形技术”。MIM技术由美国加州Parmatech公司于1973年发明，八十年代初欧洲许多国家 以及日本也都投入极大精力开始研究该技术，并使其得到迅速推广，特别是在八十年 代中期该技术实现产业化以来，更获得了突飞猛进的发展，产量每年都以惊人速度递 增。到目前为止，美国、西欧、日本等十多个国家和地区有一百多家公司从事该工 艺技术的产品开发、研制与销售工作。日本在竞争上十分积极，并且表现突出，许多 大型株式会社均参与MIM工艺的推广应用，这些公司包括太平洋金属、三菱制钢、 川崎制铁、神户制钢、住友矿山、精工-
3、爱普生、大同特殊钢等。目前日本有四十 多家专业从事MIM产业的公司，其MIM产品的销售总值早已超过欧洲并直追美 国。MIM技术已成为新型制造业中最为活跃的前沿技术领域,是世界冶金行业的开 拓性技术，代表着粉末冶金技术发展的主方向。金属粉末注射成型技术是塑料成型工艺学、高分子化学、粉末冶金工艺学和金 属材料学等多学科渗透与交叉的产物，利用模具可注射成型坯件并通过烧结快速制 造高密度、高精度、三维复杂形状的结构零件，能够快速、准确地将设计思想物化 为具有一定结构、功能特性的制品，并可直接批量生产出零件，是制造技术行业一次 新的变革。该工艺技术不仅具有常规粉末冶金工艺工序少、无切削或少切削、经济 效
4、益高等优点，而且克服了传统粉末冶金工艺制品材质不均匀、机械性能低、薄壁 成型困难、结构复杂等缺点，特别适合于大批量生产小型、复杂以及具有特殊要求 的金属零件。2.MIM 的工艺流程MIM的工艺流程为:金属粉末+粘结剂-混炼-注射成型-脱脂-烧结-后处 理。(1 金属粉末MIM工艺所用的金属粉末颗粒尺寸一般在0.520pm。从理论上讲，颗粒越细， 比表面积也越大，越易于成型和烧结。而传统的粉末冶金工艺则采用大于40pm的 较粗粉末。(2 有机粘结剂有机粘结剂的作用是粘结金属粉末颗粒，使混合料在注射机料筒中加热后具有 流变性和润滑性，即粘结剂是带动粉末流动的载体。因此，粘结剂的选择是整个粉末 注射
5、成型的关键。对有机粘结剂的要求为:用量少，用较少的粘结剂能使混合料产 生较好的流变性;不反应,在去除粘结剂的过程中与金属粉末不起任何化学反应; 易去除，在制品内不残留碳。(3混料把金属粉末与有机粘结剂均匀掺混在一起，使各种原料成为注射成型用混合 料。混合料的均匀程度直接影响其流动性，从而影响注射成型工艺参数以及最终材 料的密度及其它性能。(4注射成型本步工艺过程与塑料注射成型工艺过程在原理上是一致的，其设备条件也基本 相同。在注射成型过程中，混合料在注射机料筒内被加热成具有流变性的塑性物料， 并在适当的注射压力下注入模具中，成型出毛坯。注射成型毛坯在外观上应均匀一 致，从而使制品在烧结过程中均
6、匀收缩。(5 萃取成型毛坯在烧结前必须去除毛坯内所含有的有机粘结剂,该过程称为萃取。萃取工艺必 须保证粘结剂从毛坯的不同部位沿着颗料之间的微小通道逐渐排出,而不降低毛坯 的强度。粘结剂的排除速率一般遵循扩散方程。(6 烧结烧结能使多孔的脱脂毛坯收缩密化成为具有一定组织和性能的制品。尽管制品 的性能与烧结前的许多工艺因素有关,但在许多情况下,烧结工艺对最终制品的金相组织和性能有着很大甚至决定性的影响。(7后处理对于尺寸要求较为精密的零件,需要进行必要的后处理。这工序与常规金属制 品的热处理工序相同。3.MIM的工艺特点及与其它加工工艺的比较：MIM使用的原料粉末粒径在215pm，而传统粉末冶金的
7、原料粉末粒径大多在 50lOOymMIM工艺的成品密度较高，相对密度达95%98%,而传统粉末冶金工艺相 对密度仅为80%85%(主要原因是MIM工艺使用微细粉末;MIM的产品重量通常 小于400克,传统粉末冶金的产品重量为十到数百克;MIM的产品形状可以是三维复 杂形状，传统粉末冶金的产品形状通常为二维简单形状。MIM工艺具有传统粉末冶 金工艺的优点,而其形状自由度高是传统粉末冶金工艺所不能达到的。传统粉末冶 金工艺受到模具强度和填充密度的影响,成型形状大多为二维圆柱型。传统的精密铸造脱燥工艺为一种制作复杂形状产品的有效技术,近年来使用陶 芯辅助,可以完成狭缝、深孔的制造,但受到陶芯强度以及
8、铸液流动性的限制,该工艺 仍存在某些技术难题。一般而言,该工艺制造大、中型零件较为合适,制造复杂形状 的小型零件则以 MIM 工艺较为合适。压铸工艺用于铝和锌合金等熔点低、铸液流动性良好的材料,该工艺的产品因 材料的限制，其强度、耐磨性、耐蚀性均有一定限度。MIM工艺可以加工的原材料 则较多。精密铸造工艺虽然近年来其产品的精度和复杂度均有所提高，但仍比不上脱蜡 工艺和MIM工艺。粉末锻造是一项重要的发展，已适用于连杆的量产制造。但是一 般而言，锻造工程中热处理的成本和模具的寿命还是有问题，仍待进一步解决。传统机械加工工艺靠自动化而提升其加工能力，在效果和精度上有极大的进步， 但在基本程序上仍脱
9、不开以逐步加工(车、刨、铣、磨、钻孔、抛光等来完成零件 形状的加工。机械加工方法的加工精度远优于其他加工方法，但是因为材料的有效 利用率低，且其形状的完成受限于设备与刀具，有些零件无法用机械加工完成。相 反,MIM可以有效利用材料，不受限制，对于小型、高难度形状的精密零件的制造,MIM工艺比较机械加工而言，其成本较低且效率高,具有很 强的竞争力。MIM技术并非与传统加工方法竞争,而是弥补传统加工方法在技术上的不足或 无法制作的缺陷。MIM技术可以在传统加工方法制作的零件领域上发挥其特长。4.MIM工艺在零部件制造方面的技术优势(1 可成型高度复杂结构的结构零件注射成型工艺技术利用注射机注射成型
10、产品毛坯，保证物料充分充满模具型腔， 也就保证了零件高复杂结构的实现。以往在传统加工技术中先作成个别元件再组合 成组件的方式，在使用MIM技术时可以考虑整合成完整的单一零件，大大减少步骤， 简化加工程序。MIM与其他金属加工方法比较，制品尺寸精度高，不必进行二次加工 或只需少量精加工。注射成型工艺可直接成型薄壁、复杂结构件，制品形状已接近 最终产品要求，零件尺寸公差一般保持在0.1 0.3左右，特别对于降低难于进行机 械加工的硬质合金的加工成本，减少贵重金属的加工损失尤其具有重要意义。(2 制品微观组织均匀、密度高、性能好在压制加工过程中,由于模壁与粉末以及粉末与粉末之间的摩擦力,使得压制压
11、力分布不均匀,也就导致了压制毛坯在微观组织上不均匀,这样就会造成压制粉末冶 金件在烧结过程中收缩不均匀,因此不得不降低烧结温度以减少这种效应,从而使制 品孔隙度大、材料致密性差、密度低,严重影响制品的机械性能。反之,注射成型工 艺是一种流体成型工艺,粘接剂的存在保障了粉末的均匀排布,从而可消除毛坯微观 组织上的不均匀,进而使烧结制品密度可达到其材料的理论密度。一般情况下,压制 产品的密度最高只能达到理论密度的 85%。制品的高致密性可使强度增加,韧性加 强,延展性、导电导热性得到改善,磁性能提高。(3效率高,易于实现大批量和规模化 生产MIM技术使用的金属模具，其寿命和工程塑料注射成型具模具相
12、当。由于使用 金属模具,MIM适合于零件的大批量生产。由于利用注射机成型产品毛坯，极大地提 高了生产效率,降低了生产成本,而且注射成型产品的一致性、重复性好,从而为大批 量和规模化工业生产提供了保证。(4 适用材料范围宽,应用领域广阔(铁基,低合金,高速钢,不锈钢,克阀合金,硬质合 金可用于注射成型的材料非常广泛,原则上任何可高温浇结的粉末材料均可由MIM工艺制造成零件,包括传统制造工艺中的难加工材料和高熔点材料。此外， MIM也可以根据用户要求进行材料配方研究，制造任意组合的合金材料，将复合材料 成型为零件。注射成型制品的应用领域已遍及国民经济各领域,具有广阔的市场前 景。(5MIM工艺采用
13、微米级细粉末，既能加速烧结收缩，有助于提高材料的力学性能, 延长材料的疲劳寿命，又能改善耐、抗应力腐蚀及磁性能。5.MIM技术的应用领域(1 计算机及其辅助设施:如打印机零件、磁芯、撞针轴销、驱动零件等;(2 工具:如钻头、刀头、喷嘴、枪钻、螺旋铣刀、冲头、套筒、扳手、电工工 具,手工具等;(3 家用器具:如表壳、表链、电动牙刷、剪刀、风扇、高尔夫球头、珠宝链 环、圆珠笔卡箍、刃具刀头等零部件;(4医疗机械用零件:如牙矫形架、剪刀、镊子等;(5军用零件:导弹尾翼、枪支零件、弹头、药型罩、引信用零件等;(6电器用零件:电子封装,微型马达、电子零件、传感器件等;(7 机械用零件:如松棉机、纺织机、
14、卷边机、办公机械等;(8汽车船舶用零件:如离合器内环、拔叉套、分配器套、汽门导管、同步毂、 安全气囊件等。金属粉末注射成形技术研究进展金属注射成形(Metal Powder Injection Molding,简称MIM是传统粉末冶金技术 和塑料注射成形技术相结合的一种高新技术。MIM始于20世纪70年代末，过去由 于缺少合适的粉末及原料价格太高、知识平台不完善、技术不成熟、人们了解和市 场接受时间不长、生产(包括模具制造周期太长、投资不够等原因,其发展和应用较 为缓慢。为解决MIM技术的难点，促进MIM技术实用化,80年代中期美国制定了一 个高级粉末加工计划,研究内容涵括了与注射成形有关的
15、18个课题。随后日本、德 国等也积极开展MIM的开发研究。随着MIM研究的不断深入以及新型粘结剂的 开发、制粉技术和脱脂工艺的不断进步,到90年代初已实现产业化。经过20多年 的努力，目前MIM已成为国际粉末冶金领域发燕尾服迅速、最有前途的一种新型近 净成形技术,被誉为“国际最热门的金属零部件成形技术”之一。1 MIM工艺和技术特点MIM的基本工艺如图1所示。它首先是选择符合MIM要求和金属粉末和粘结 剂,然后在一定温度下采用适当的方法将粉末和粘结剂混炼成均匀的注射成形喂料, 经制粒后在注射成形机上注射成形,获得的成形坯经脱脂处理后烧结致密化最终产 品。MIM工艺包括产品设计、模具设计、质量检
16、测、混炼、注射、脱脂、烧结、 二次加工等 8个重要环节。粘结剂-混炼-注射成形-脱脂-烧结粉末图 1 MIM 技术的主要工艺步骤MIM结合了粉末冶金和塑料注射成形2种技术的优点，突破了传统金属粉末模 压成形工艺在产品形状上的限制。MIM利用金属粉末技术特点能烧结出致密、具 良好机械性能及表面质量的机械零件。同时，利用塑料注射成形技术能大批量、高 效率地生产形状复杂的零件。利用优于常规的粉末冶金、精密铸造等工艺。 MIM 的优势主要表现在如下几个方面:1 可以生产开头十分复杂的零件;2烧结的密度化程 度高，怕能可与锻造材料相比;3可最大限度地制得最终形状的零件而无须后续机加 工或只需少量的机加工;4 材料利用率高，适合大批量生产;5 设备投资较小，并能自动 控制整个工艺，生产效率高。2 粉末和材料粉末的种类、特点和选用对MIM制品的性能及其应用范
