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1、 1. 目的 为了加强产品品质管理，规生产制造过程中品质异常处理流程，特制订本管理方法。2. 适用围2.1规本公司所有从生产、检验、 包装、发货与在可靠度测试与客户效劳等过程中，所发现任何品质或环境的异常情形时的处理。 2.2在进货检验时发现的异常, 依据进货检验指导书规定处理。3. 职责和权限3.1质保部负责品质异常确实认与验证工作。3.2生产保障部机电修队负责设备异常确实认与维修工作。3.3生产保障部现场模修队负责工装、模具的异常确认与维修工作。4. 定义4.1 品质异常项目4.2确认：由检查与提出客观证据, 以证实某一特定预期用途之特别要求已被达成。4.3纠正措施：为消除已发现的不合格或
2、其他不期望情况的原因所采取的措施。4.4预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。5.品质异常处理流程5.1流程图： / 5.2流程图说明作业流程作业流程说明异常发生当操作者发现疑似异常时, 应于第一时间通知班/组长，由班/组长通知质量工程师，质量工程师与班/组长依异常情况逐步向上级反映。异常确认与填写品质异常通知单当质量工程师接到通知后应第一时间进展异常确认，假设产品合格那么通知车间继续量产，假设确认为不合格那么进展不合格分析与不合格原因查找。质量工程师填写品质异常通知单后通知责任部门。不良原因分析/查找与品质异常通知单不合格原因填写当质量工程师与班/组长依不合格现象
3、进展原因分析/查找，并依实际分析现象填写“品质异常通知单中不合格容。当质量工程师依不合格情形而定是否需其它部门人员支缓，有需要那么通知相关部门人员到现场进展确认处理。异常排除与品质异常通知单整改措施填写责任部门实际查找不合格发生原因，并排除不合格现象，依排除方式填写品质异常通知单中发生原因与措施。假设异常现象不能与时排除，那么需依情形向上级反映或请求相关部门人员进展协助处理。重新试制当将异常排除后在量产前需进展产品试制，确认质量状况。质量确认取重新试制的产品进展质量确认，确认人员为质量工程师。量产与品质异常通知单效果确认填写质量工程师确认试产品为合格后，通知生产车间可以进展量产，其量产出的第一
4、批产品需进展全检，确认产品是否无误。生产过程中产生的不良其效果确认依第一批量产品质量无异常时，那么由质量工程师在品质异常通知单中签字确认。非生产过程中产生的不良，其效果确认依其品质异常通知单中措施项进展实际确认。完毕品质异常通知单效果确认签字与责任部门部长会签后由质保部存档保管。6. 设备/工装异常处理流程6.1操作者每日生产前进展班前设备/工装点检，如无异常可以直接生产，如设备/工装出现异常情况，操作者立即向班/组长汇报，由班/组长通知设备/工装负责人，由设备/工装负责人到现场进展确认。6.2设备/工装负责人经确认后如维修时间在半小时以，可维修后继续生产，设备/工装维修人员填写设备/工装维修记录；如半小时无法修复，班/组长需通知生产保障部调整生产。7. 相关文件7.1不合格品控制程序7.2进货检验指导书8. 相关记录8.1品质异常通知单8.2设备维修记录8.3模具维修记录8.4设备停台工时记录
