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1、生产车间物料管理制度1. 目的为完善公司的物料管理，控制生产成本，减少损失，实现生产物料效益最大 化，提高公司经济效益。2. 适用范围本制度适用于公司车间生产过程所需的所有原材料、半成品、成品退货产品 等物料的管理控制。3. 职责生产部质检部仓储部财务部生产原辅料需求计划，物料使用，产品生产 物料质量监控，产品质量监控物料库存信息、物料保管、物料出入库管理 物料预算，成本控制4. 术语及定义推荐精选物料是指企业为维持和满足公司正常运营需要，在生产过程中直接或间接消 耗的物资、物品和包装材料以及其他消耗品的统称。5. 工作流程物料领用流程物料退库流程生产计划统计退库数量填写物料申请单进行物料原包
2、装核算员开具领料单是否为次品物料仓库根据领料单发出物料是否填写物料不合格证推荐精选确认物料并填写货物卡粘贴物料标签提交退料单6. 内容退回仓库1. 物料领用1.1 车间领料人必须根据第二天生产计划量和现有的库存量，确定物料名称、规 格、数量后正确填写物料申领单。1.2 领料人应提前一天填写生产物料申领单，并于当天早上 9:00 上交各车间核算员在 ERP 系统下工单并打印出工单领料单，若超时上交，则物料申领单由本人在 11 点前送至原辅料仓库仓管员处。1.3 生产车间领用物料时,仓库管理员凭由车间负责人(或统计员)签发的领料单 发放,库管员和领料人均须在领料单上签名。1.4 领料单一式三份,一
3、联退回车间作为其物资消耗的核算依据,一联交核算员作 成本核算依据,一联由仓库作为登记实物账的依据。1.5 车间人员应对当天领用的物料及时复核，如若出现数量、物料名称、规格不 一致的情况及时与车间核算员和仓官员沟通反馈。1.6 领料原则以每一天或每一次的用量为限，用完后再领，不可一次领料过多， 以免造成不必要的浪费或退料。推荐精选1.7 洁净服、洁净鞋等劳保用品需在每月 15 号当天找劳保用品管理员领用，特殊 工具用具和物料需以旧换新，如过渡鞋、拖把。2.物料存放2.1 物料的储存保管原则:以物品的属性、特点和用途规划设置仓库。2.2 物料的堆放原则:在堆放合理安全可靠的前提下，根据物品的特点，
4、必须做到 查点方便，成行成列，排列整齐。2.2 仓管员应按规定对贮存物料进行盘点，要求帐、物、卡一致，如有不符应仔 细查找原因, 对临近复验期的物料仓管员应及时申请复检。2.3 仓管员对库存、待验物料以及设备、工具等负有经济责任，仓库物资如有损 失、贬值、报废、盘盈、盘亏等，仓管员应及时上报主管。2.4 保管物资要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识处理，加强保管措 施，同类物资堆放要考虑先进先出、发货方便、留有回旋余地。2.5 仓库要严格保卫制度，禁止非本库人员擅自入库，仓库严禁烟火，仓管员要 懂得使用消防器材和必要的防火知识。2.6 库房地面干净无积水，墙壁完好无脱落，库房内应有必要的
5、通风、照明、防 虫、防鼠，避日光直射等设施，并配备足够的消防器材;2.7 对储存无特殊要求的产品可存放在一般库，根据产品特性设定合适的温湿度 范围，一般温度控制在 35C 以下，湿度控在 85%以下;2.8 有特殊储存条件的产品，划分独立区域和设定符合产品特性的储存条件，定推荐精选期记录监测数据。推荐精选2.9 产品存储要统一规划、合理布局、分类保管、编号定位，并应离墙离地摆放，具体数值无明确的法规要求，但一般遵循墙距30cm、地距10cm、跺距30cm、 顶距30cm 的原则。2. 物料使用3. 1 车间内原辅料使用前各工序操作人员均需核对品名、规格、批号、数量、检验合格证，确认符合要求后，
6、方可按批备料，并填写称料记录，称料人、复核人 均需签名。3.2 凡必须于车间启封的整装原辅料，操作人员每次启封使用后，剩余原辅料应及时严格密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后按退料标准操作程序办理退库。再次启封使用时，应核对记录，如发现外观有变化者 应停止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。3.3 根据产品的不同要求，制订生产前小样试制制度。对制剂成品质量有影响的原辅料应进行必要的生产前小样试制，由质量部进行检验，确认符合要求后附上 合格报告单，经有关部门审批后，才能投入生产。3.4 车间包装班在使用包装材料时，必须严格检查包装材料的外观质量，发现印刷不清
7、、字迹模煳、歪斜、有污迹、破损等质量问题的包材，必须挑出，集中放 置，按不合包装材料管理规定办理退库。4.物料交接推荐精选4.1 物料交接应掌握先进先出原则。4.2 物料需经检验合格后方可向下工序移交。4.3 各工序领料人员依据批生产指令领取待加工的中间产品，检查是否具中间产 品合格证，并核对品名、规格、数量、批号等;4.4 领料人员检查无误后，在交接记录上签字4.5 中间产品交接后，及时填好各种记录，做到帐、物、卡相符。二物料退库5.1 超过 7 天无生产计划的物料需填写退料申请单，通知 QA 审核批准。 5.2 QA 审核内容：5.2.1 未开包的物料是否包装完整，封口是否严密，数量是否准
8、确。5.2.2 已开封的物料数量是否准确，有无被污染。如对剩余生产物料的质量 产生怀疑，则通知 QC 到车间取样检验。5.2.3 当质量管理部 QA 监督员认为剩余生产物料的数量不符时，则应核对批生产记录，查找差错原因，填写原因，填写偏差记录。并通知车间管理人员查找 原因，直至得到满意结果。5.3 QA 审核无误后，在退料申请单上签字，交回退料人。5.3.1 车间收到批准的退料申请单后，清点退料，由车间退料员将退料送到 仓库，办理退料手续。推荐精选5.4 退料入库5.4.1 仓库保管员凭退料申请单核对退料的品名、规格、退料数量、批号及封条上退料日期，复检称重，确定无误后，给这些物料贴上退料标记。车间退料 员与仓库保管员分别在退料单上签名，并分别填写退料台帐。5.4.2 退料送入库房内，放置在原货位或单独的货位，码齐，在原货位卡后重新填写记录。注明品名、退货时间、检验日期，保证物料下次出库时先出退料。5.4.3 退料入库完毕，仓库保管员填写物料收发管理台帐，存档备查。5.4.4 在连续生产时，上一批产品的剩余物料可只进行退库的账务处理，实物暂存车间，待下批生产领料时，由车间领料人从账面上扣除。退库物料在下一 批产品生产时优先发放。7.相关文件生产物料申领单中间产品交接单岗位物资交接记录（注：可编辑下载，若有不当之处，请指正，谢谢!）推荐精选
