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1、混凝土灌注桩施工方案一基桩及承台工程验收资料1当桩顶设计标高与施工场地标高相近时，桩基工程的验收应待成桩完毕后验收，当桩顶设计标高低于施工场地标高时，应待开挖到设计标高后进行验收。2基桩验收应包括下列资料：1 ）工程地质勘察报告、桩基施工图、图纸会审纪要、设计变更及材料代用通知单等。2）经审定的施工组织设计、施工方案及执行中的变更情况。3）桩位测量放线图，包括工程桩位线复核签证单。4）成桩质量检查报告。（小应变）5）单桩承载力检测报告。 （静载试验、抽芯等）6）基坑挖至设计标高的基桩竣工平面图及桩顶标高图。3承台工程验收时应包括下列资料：1）承台钢筋、混凝土的施工与检查记录；2）桩头与承台的锚
2、筋、边桩离承台边缘距离、承台钢筋保护层记录；3）承台厚度、长宽记录及外观情况描述等。二成桩质量检查灌注桩的成桩质量检查主要包括成孔及清孔、钢筋笼制作及安放、混凝土搅拌及灌注等三个工序过程的质量检查。1. 混凝土搅制应对原材料质量与计量、混凝土配合比、坍落度、混凝土强度等级进行 检查；2. 钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质 量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查；3. 在灌注混凝土前，应严格按照有关施工质量要求对成孔的中心位置、孔深、孔径、 垂直度、孔底沉渣厚度、钢筋笼安放的实际位置等进行认真检查，并填写相应的质量检查记录。4对于一级建筑桩基和地质条件复杂或成
3、桩质量可靠性较低的桩基工程，应进行成桩质量检测。检测方法可采用可靠的动测法，对于大直径桩还可采取钻取岩芯、预埋管超声检 测法、检测数量根据具体情况由设计确定。5成桩桩位偏差应根据不同桩型按（相关）规定检查。三单桩承载力检测1为确保实际单桩竖向极限承载力标准值达到设计要求，应根据工程重要性、地质条 件、设计要求及工程施工情况进行单桩静载荷试验或可靠的动力试验。 四人工挖孔桩灌注桩的施工 1 开孔前，桩位应定位放样准确， 在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩 心点校正模板位置，并由专人负责。2 第一节井圈护壁应符合下列规定：1）井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20 ；2 ）井圈顶面应比场
4、地高出150 200 ，壁厚比下面井壁厚度增加 100 150 。3修筑井圈护壁应遵守下列规定：1）护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求；2）上下节护壁的搭接长度不得小于50 ；3）每节护壁均应在当日连续施工完毕；4）护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；5）护壁模板的拆除宜在24h之后进行；6）发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故；7）同一水平面上的井圈任意直径极差不得大于50 。4遇有局部或厚度不大于 1.5m 的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，护壁施工宜按 下列方法处理：1）每节护壁的高度可减小到300-500，并随挖、随验、随浇注混凝土；2
5、）采用钢护筒或有效的降水措施。5挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水， 然后进行隐藏工程验收，验收合格后，应立即封底和浇注桩身混凝土。6浇注桩身混凝土时， 混凝土必须通过溜槽； 当高度超过 3m 时，应用串筒，串筒末 端离孔底高度不宜大于 2m，混凝土宜采用插入式振捣器搬起石头砸自己的振实。7当渗入最过大（影响混凝土浇注质量时） ，应采取有效措施保证混凝土的浇注质量。五施工准备1灌注桩施工应具备下列资料：1）建筑物场地工程地质资料和必要的水文地质资料；2）桩基工程施工图（包括同一单位工程中所有的桩基础）及图纸会审纪要；3）建筑场地和邻近区域内的地下管线（管道
6、、电缆）、地下构筑物、危房、精密仪器车间等的调查资料；4）主要施工机械及其配套设备的技术性能资料；5）桩基工程的施工组织设计或施工方案；6）水泥、砂、石、钢筋等原材料及其制品的质检报告；7）有关荷载、施工工艺试验参考资料。2施工组织设计应结合工程特点、有针对性地制定相应质量管理措施，主要包括下列内容：1）施工平面图、标明桩位、编号、施工顺序、水电线路和临时设施的位置；2）确定成孔机械、配套设备以及合理施工工艺的有关资料；3）施工作业计划和劳动力组织计划；4）机械设备、备（配）件、工具（包括质量检查工具）、材料供应计划；5）桩基施工时，对安全、劳动保护、防火、防雨、防台风、爆破作业、文物和环境保
7、护等方面应按有关规定执行；6）保证工程质量、安全生产和季节性（冬、雨季）施工的技术措施。3成桩机械必须经鉴定合格，不合格机械不得使用。4施工前应组织图纸会审，会审纪要连同施工图等作为施工依据并列入工程档案。5桩基施工用的临时设施，如供水、供电、道路、排水、临设房屋等，必须在开工前准备就绪，施工场地应进行平整处理，以保证施工机械正常作业。6基桩轴线的控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。人工挖孔桩施工方法根据设计要求及工期安排，挖孔桩采用“跳三挖一”的顺序施工，共分 3个循环完成，第一批桩完成立即进行第二批桩的施工，第二批桩完成后3天开始进行第三
8、批桩的施工。挖孔桩施工顺序工艺流程见下图所示。挖孔桩采用人工开挖， 小型卷扬机起吊土石方，分节开挖及灌护壁混凝土成孔，分节开挖深度视地质情况采用1.0m，护壁混凝土采用现场自拌。孔桩钢筋笼在加工房加工成型，用两台 QY-16 型汽车吊整体 起吊放入孔内。人工挖孔桩桩芯混凝土全部采用商品混凝土，串筒法灌注。 人工挖孔桩技术措施， 挖孔桩采用人工开挖，小型卷扬机起吊，分节开挖及灌注钢筋混凝土护壁成孔。施工中根据地质情况按 1.0m 循环进尺进行施工，护壁混凝土采用现场自拌。桩身钢筋笼在加工房加工成型，用两台 QY-16 型汽车吊分段起吊放入孔内。挖孔桩施工技术措施如下： a.平整挖孔桩施工场地，布
9、设挖孔桩桩位测量控制点， 并编制桩位编号及坐标表， 经复核无误后现场测 放桩中心点，在桩位四周引测桩中心控制护桩。施工前先由技术人员和施工人员逐孔全面检查各项施工准 备工作，逐级进行技术和安全交底，使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实。 B.由人工逐层用镐、 锹进行开挖。挖土顺序为先中间， 后周边，第一节桩孔开挖完成后，进行护壁钢筋混 凝土施工。护壁模型采用组合式钢模板，模板用 U 型卡连接，上、下由两半园组成的钢圈顶紧，并用桩心 点校正模板位置。其中孔口护壁混凝土应比其它护壁厚 15cm，护壁顶面高出现场地面 20cm，以防杂物掉 入伤人及地表水流入孔桩内。待第一节孔圈护壁完
10、成以后，重新布设桩心控制点，将孔桩中心点用十字线 布设于护壁顶面，标高基点布设于护壁上，并检查复测其准确性和精度。在挖孔桩成孔过程中，以此为标 准来检查其垂直度和几何尺寸。开孔前应埋设护筒， 以防止地面水或杂物进入桩井， 护筒应高出地面 30cm，护筒埋设 后测量人员测出护筒顶标高，以便检查桩长。钻孔过程中，钻孔应保持均速前进， 对不同地质条件钻进中也应调节钻机的速度，遇到 流砂层时，速度不宜过快，因在泥浆未形成护壁时，容易造成塌孔、施工队统一使用项目部 提供泥浆原料，钻孔过程中应严格控制泥浆浓度， 实验室人员每天到场检查泥浆稠度。 现场施工队每进尺 5-8m ，用“检孔器”检查孔径和竖直度，
11、发现桩孔有倾斜时，应及时修正， 钻孔机为 2 小时，冲机为 4 小时检查一次进尺，并捞取岩本，做好原始记录，到达设计标高时，对桩孔、深度、桩长进行验算，并较对施工资料及土 样与设计地质资料是否符合，不符时应及时上报有关部门重新验算桩长，如符合要求，则对桩孔进行清孔，会同质检及监理对桩孔进行查验， 合格则进行钢筋笼的吊装。 清孔可采用换浆清孔法， 提升钻锥 10-20cm 后压入较低密度泥浆， 把孔内的悬浮渣和密 度较大的泥浆换出， 清孔时必须注意保持孔内水头，防止塌孔。 钢筋笼可予先在现场分节制作，完成原先通知监理时钢筋笼进行检查，每隔 2.0m 设置 加强箍筋，主筋均布在加强箍外交焊合， 为
12、减少箍筋应力的产生， 箍筋应先张拉后卷成盘， 后方可和主筋绑扎，严禁钢筋未张拉即绑扎。骨架主筋外侧应设置保护层厚度的部件，具体尺寸见图纸。 吊装焊接钢筋骨架时，先将头一节吊入孔内，使其平面位置准确，上端高出护筒约 1m， 用二根横标将其支搁在护筒顶上， 使吊入孔内的钢筋主筋竖直， 然后吊装上一节钢筋骨架， 使其主筋竖直并与下节的钢筋主筋垂直，采用搭接法焊接，焊接时必须使上、下节钢筋处于 同一轴线上，防止制作完的钢筋骨架成为折线或弯曲， 吊装完毕后，查验钢筋笼在桩内位置 是否准确，然后焊接于护筒固定位置。有预设声测管时，声测管应均布于加强箍筋内， 并用粗铁丝绑扎， 采用在吊装焊接桩拢时同时分节安
13、装，声测管在安装之前应先进行预安装， 并检查其长度及气密性，施工队伍必须现场配备 3 名持证上岗的焊工。同时对桩笼进行焊接，现场还应配备后备焊机一台。 导管吊装前，应先进行试拼装，按规定进行水密和承压试验， 各节导管试拼后，应从下至上编列号码，并标上累计长度， 以便砼灌注中拆管查验， 导管下口至孔底的距离一般为 2 5-40cm。 灌注砼前，应探测孔底泥浆及泥浆比重检测，大于规定应再次清孔，砼运至灌注地点时 应检查均匀性和坍落度，否则容易发生各种故障和质量事故，灌注现场施工队应听从指挥，发生故障及时报告听从处理意见，灌注首批砼时，应计算砼的方量，应能满足首批砼下落后，导管埋入砼中深度 1m，在灌注过程中，导管的埋深应控制在2-6m，施工队必须有专人测探孔内砼面的位置，及时地调整导管埋深，填写灌桩记录表，为防止钢筋骨架上浮，当灌注 砼顶面距钢筋骨架底部约1m 时，应降低砼灌注速度。当砼上升到骨架底口 4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架2m 以上，即可恢复正常灌注速度。灌注桩顶标高应比设计高出0. 5-1.0m ，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，砼灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定灌注高度是否正确，当砼到达要求高度后，由于钢筋笼箍筋比较密的原因， 有时离桩顶上 1-3m
