tpm工作总结大众工作范文

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1、tpm工作总结大众篇一：TPM之后的效果确认及衡量指标TPM之后的效果确认及衡量指标一对Rany问题的回答Rany26日在我博客上留下一个问题：现在我们在做 TPM时，遇到了一个问题：如何考察PM的效果？用什么样的指标来考察？因为在具体执行的时候 会涉及到方方面面的问题，MTTF或者MTBF在执行中都被否决了。又没有什么好的办法呢？基于 Rany公司已经全面展开 TPM(Total ProductiveMaintenance )活动，所以我就不在对TPM的一些基本概念加以敖述了。但要回答用什么样的指标来考察PM的效果这个问题，就不得不从设备维护的目的及费用方面谈起，因为 要想找到一个合理有效的

2、衡量指标，必须先知道我们做这件 事情的目的是什么或者说希望解决什么样的问题，带来什么 样的好处。故，在我提出建议的衡量标准前，我将在以下三个方面 再啰嗦几句：一. 设备管理上的范畴：包括设备维护，设备改善，设 备改良(保养预防)；二. 设备预防保养管理体制不全的损失；三. 设备维护的真实成本这三个方面的正确理解将会对指标的正确设置起到很大的帮助作用。一. 设备管理上的范畴设备维护管理目标：极力以低的费用维持设备项目 设备的精度维持 设备的机能维持 设备的效率维持 故障防止、复原设备改善目标：拥有改善能力，可靠性提高项目 应工厂需求 改善设备的精度、机能、效率 转化成不需要保养的境界设备改良，即

3、保养预防目标：使寿命周期成本降至最低程度， 保养性提高。项目 MP活动，从设计开始，采用 PM思想，设计或选择不 易故障，易于保养的机械。所以在这里，我们了解到设备管理范畴上要解决的问题，它们与品质 Quality )，制品合格率(Yield )，效率， 交期都有紧密联系。换句话说，品质，合格率，效率，交货 期在PM前后有没有改善即可成为PM有效与否的衡量指标。让我们继续分析，二. 设备预防保养管理体制不全的损失1.故障发生带来的直接和间接损失(1) 故障损失：属于突发性、慢性的故障，以致构成时间、原材料及生产辅料的损失，将延误交期(Delivery )及浪费材料(Cost )。(2) 前置作

4、业及调整损失：当进行生产之际，如果遇 到换品目或规格的情形，必定要停机，以便进行换模前置作 业，并调整模具，直至生产出合格品为止；因此，将带来时 间上(Delivery )及不良(Cost)的损失。(3) 短暂停机坏空转损失： 导致品质不良(Quality ) 导致能源浪费 降低开动率 限制操作台数 环境影响，安全及士气(4) 速度损失：是指设备的设计速度与实际速度之间 的差异损失，虽然应以设计速度运转，但因机械问题带来低合格率，不得不降低速度，而带来时间上的损失(Delivery )（5）不良或修理损失：将带来物量与工时的损失（Cost）（6）开机损失：当生产开始时，由于加工条件的不安定性、

5、模具的未完备、作业者的技能问题，而带来物料的损 失（Cost ）。2 .经常发生停机是很多工厂设置大量安全库存的源头 所在，而这些大量的半成品及成品库存又会带来一系列问 题，比如需要空间，需要人员管理及质量隐患。3 .不健全的维护体制带来的是一种虚幻的产能。理论 产能和实际产出之间有很大的区别，这个区别的源头就是由 于不可预计的停机发生。从而带来计划（Scheduling ）的困难。由此可见预防保养管理制度的建全与否，与现场的生产 活动（P）、品质（Q）、成本（C）、交期（D）、安全卫生 环境（S）、士气（M等六大活动项目息息相关；尤其，设 备越自动化、越高速化，则关系更为密切。而这些损失，又

6、有哪些能反映在公司的财务系统呢？请 看下面的分析，这对我们设立有效的衡量指标很重要：三. 设备维护的真实成本财务系统很容易得到因维修维护发生的直接费用，但很 少能知道如果没有维修维护带来的隐性成本增加，这些可能 增加的隐性成本已经在以上二的部分作出了具体的分析。经 验上，可用如下的一个图表来表示不同的维护等级造成相应的成本曲线。上图显示的设备维护的5个不同阶段对应的实际成本(True cost )和可见成本的比较，比如在第一阶段，事后维修水平，虽然表面上 的可见成本一直接计入财务系统的成本一也许就是更换的 备件费用其实是很低的，但实际上，正如在二部分的分析， 这个停机修理还会带来其他的成本损失

7、，如调机的物料，维 修人员的工资，交期的延误，废品的发生等等，故实际成本 其实是远远大于可见成本的。只有当我们TPM进展到第五个阶段了，这两个成本在财务上的指标就比较接近了。这个图表给我们在制定“聪明”的指标上有什么启发？ 对了，这个启发就是：制定的指标要能揭示出这个介于 实际成本和可见成本之间的差距“Gap”。好了，当通过上面的一系列分析，现在得出PM效果测定指标就相对来说变得简单了。测定的两个前提：链接到经济价值，数据的完整收集以我自己的经验，一些重要的衡量标准如下：Availability/Uptime/OEE设备利用率相关Yield品质/合格率相关Breakdown Effort Ra

8、tio突发事故之比率=突发事故修理总工时/实际保养工作总工时 Mean Time To Repair /MeanTime Between Failures平均无故障时间 Reliability靠性Productivity 生产效率相关ROI =Maintenance Cost/Output Unit 维护回报率 至于你提到的 MTBF及MTTF在你公司的执行过程中被否 定，我不知道是什么问题导致的。不过老实说，在以生产性 为主体的制造型工厂中，把他们作为一个日常的指标来衡量 TPM的活动成果，有欠生动性。我说指的生动性就是我上面 讲的条件之一：链接到经济价值。往往，即使你数据显示 MTBF 和

9、MTTR在你TPM活动的推行下已经有了部分的提高，但， 就如计算机语言一样，能被大众使用的语言，不是机器语言， 而是高级语言，所以，你还得翻译一次，将MTBF的提升直接转化为：你的改善为公司创造了多大的经济价值。所以，这里我首推一个衡量指标一ROI，下面举个例子：这是一张可以考察某台设备PM后效果的图表，上半部分是PM造成的费用，总值为 $2634，维护前平均周产能为 525K/WK维护后，收集了5个星期的产量数据，分别得出了每周因产能提升带来的利益，最后得出只01=多于赢利-维护费用=$15K。另外，Productivity, Speed, Uptime, Yield当然的可以作为PM的效果

10、考察指标，并且更有说服力，如下图：有时，生产上会遇到某些机器不能满订单生产的情况，或者说因前工序来料不足，无法满负荷运行，那末，Uptime可以这样衡量及表示，在图表上多一跟来料数量的柱子作为参照，如下图：其实，知道了需要考察的目的就行了，至于怎么做，很 灵活的。比如，针对设备利用率，我们也可以不用 OEE, MTBF 去衡量，你可以根据工厂设备的运行情况来设篇二：全员生产保养1全员生产保养（新TPM论）第一章新的TPM概论一、架构：新TPM（TEM =TPM全员生产保养 +TEM 全员设备管 理二、提倡新TPM的理由：TPM着重于生产保养，以全部门、全员上下一起实施人 与机械的体质改善，但是

11、养细系统与制度，乃是一个重要的管理方法，并做为基础才能有效实施， 并非有了 TPM就可 以。TPM大部份可以说是一种管理活动，而TEM则是一种制度，过去PM的优点不能 鉴于上述理由以及实务上的需要， 把TPM加上TEM成为新TPM才是完整的一套新偏废，因此两者不能只谈一项而已。制度，适合于实际的设备保养与管理的系统。对于设备的管理体制（系统）却很少谈到，虽曾有提示 却没有方法。建立全公司保三、新TPM的特征：建立一套完整的设备生涯纪录实施一套完整的设备（生涯）健康管理制度：从设备的孕育？设备计划 出生？设备采购使用运用统计方法及 P-D-C-A循环的管理以TPM为活动，在第二项所说的基础上加以

12、实施以预防和体质改善为前提出发以变异管制和信赖性工程为手段 以全系统管理来达成目标健康醫學改善體質醫療診斷安全.省能源品質改善及生 產力提升做終生的管理?運轉作業養護？預防保養?改良與保養預防？故障診斷分析以全设备为对象实施 TPM2四、新TPM的必要1、TPM对白领阶级的设备管理的轻忽虽然TPM是全部门、全员参加，但是实际上还是着重在设备之计划部门、生产 部门以及养护部门，在 0A化、FA化 下，真正过去的蓝领阶级很少，反之大部份为白领阶级。这些白领阶级的 PM十分重要，虽然理论上也实施TPM但是尚有困难，而 TPM直到近来尚未有妥善的方法加以解 决。毕竟以PM为基础的制度化管理及活用有此必

13、要，因此必需加以纳入与溶合。2、不应忘记以PM为基础的事实当今的人只看到TPM的小组活动，就以为会非常有效、 成功，这是错的。真正 的TPM会有效与成功是包含过去 PM 制度的优点而改良的综合制度，而且不只是让基层的TPM活动而已，或只是加上 TOP参与及各层参与而已；换言之， TPM的成功应包含全面设备的管理为基础。3、不要忘记各层的任务、功能及整个系统的管理TPM若敷浅的去看时，一般人常忽略了原来组织各层的PM任务、功能及整个 系统的管理，把TPM当做万灵丹是不 对的。4、更不要只是对生产的设备为对象而已在我国许多人只重视或针对生产的设备为对象做TPM，这可能是因为重点与能力问题，若为认知

14、问题时就可说有偏差了。五、为何要重视全设备的保养与管理？良好的设备保养与管理有以下的益处：1、减少设备劣化，延长设备寿命2、维持或改进品质（产品或服务）（安定化不良减少服务效率化形象提升）3、减少损失故障的损失产量、工时、材料的损失交货延迟的损失品质不良的损失 信誉不良的损失 士气低落的损失 慢性的损失4、降低成品(开工率提高、效能提高、节省能源或人力)5、促进安全6、技术提升&减少设备劣化，延长设备寿命&3A.設備的故障曲線 Bath Tub Curve故障率INFANT MORTALITY夭折期初期故障期Chance failure period ADULT 壯年期機率故障期Wear-ou

15、t period 老年期 損耗期Normal D. Weibull D.主要原因：A B C時間 有效壽命期(Useful Life ; Longevity )主要原因：1:設計未成熟2:用料不當或不良料3 :製造工程之疏失 B.主要原因：1.機率性故障C.1:老化處理(Burn-in or Aging ) 2 :剔劣(Debugging )（統計分析非常重要）1:預防保養 2 :預知保養3 :改良4（原因分类）（相对与绝对）（性能改变）（型式）&维持与改善品质&技術劣化經濟劣化相對劣化劣化性能降低型突發故障型磨損破損污損使用劣化自然劣化意外劣化相對劣化性能時間安定化：设备不故障，能维持一定的机能运转，生产才 能安定，品质才能稳定，管5理才能顺利。否则经常故障，经常修理，不但产管理要费 上很大