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1、第二节热力管网工程1、管道安装热力管网采用无缝钢管。管子下沟前应对管沟进行验收,重点是 管沟的标高和坡度，不合格的必须要求返修，砂垫层的厚度应符合设 计要求。管道管口坡应符合标准，且不得有裂纹，重皮现象。外保温层应 完整无损，如有破损应禁止使用。阀门表面应平整无裂纹，法兰面光滑应无径向沟纹，阀门内无杂 物，并应试压，合格后单独存放。焊材必须有材质单，并在仓库保管好，不得受潮生锈。采暖管道下沟前，应将坡口处理好。坡口一律采用V型坡，坡 口角单边为3035,钝边1土1mm,用角向磨光机打磨出金属光泽， 管道安装前应对所有管道和管件除锈，管道、管件表面可采用喷 砂或电动除锈打磨至露出金属光泽为合格，
2、用布将外表面清理干净， 涂防锈底漆一道，其内表面采用钢丝球拖动除锈,用碎布团清理浮尘， 再用无油干燥压缩空气吹扫干净。管道在安装过程中及安装后，应采 取有效措施，防止铁屑、焊渣、沙土及其他杂物进入或遗留在管内， 并进行严格检查。管道在吊装运输过程中，用柔性布带吊装严禁用铁橇棍动外套管 和用钢丝绳直接绑扎外売。预制保温管可单根吊入沟内，也可根据施工现场情况2根或多根 组焊完后吊装。当组焊管段较长时，宜用柔性宽吊带起吊，并应稳起、 稳放。严禁将管道直接推入沟内。2、管道组对、焊接：管口的坡口必须符合标准，管壁厚为57mm时，坡口角度6070，钝边02.0mm，预留间隙1.02.0mm，当管壁厚为8
3、12mm时，坡口角度为60。65，钝边1.52.5mm,预留间隙1.52.5mm, 组对时必须将管口内外油污，锈斑清理干净。为保证焊口的平直度，管口组对时应采用对称点焊固定，一般固定不少于四点，沿管子圆周均布。管子在组对安装的过程中，应经常校对管线的高程和直线度，转角度，其轴线位置允差土 20mm。焊条型号采用J422焊条。焊条烘干，焊工携带保温筒进行施捍，焊缝焊完后应进行表面质量检查，焊缝表面不应有咬肉、裂纹、气孔等缺陷，焊道宽以盖过坡口边缘2mm为宜，焊道余高1mm，焊缝表面光滑，焊肉饱满。在距焊口 50mm处打上焊工钢印，作好记录。遇有风、雨的天气施焊时，必须采用可靠的防护措施。焊缝焊完
4、后应清除焊接飞溅物及焊疤，低于母材部位应补焊磨平。3、阀门安装：阀门安装前对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，密封面表面光洁，法兰螺纹完整、无损伤，法兰端面平行，偏差不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。阀门安装前应核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。阀门吊装时，应平稳起吊和安放，不得用阀门手轮作为吊装的承重点。阀门与 管道以法兰方式连接时，阀门不得关闭。水平管道上的阀门，其阀 杆及传动装置应按规定安装，动作应灵活。4. 补偿器安装补偿器运送至现场进行检验并取得甲方和监理检查认可，同时具备 相应的质量证明书、合格证，对检验合格产品按类别分开堆放，并填 写检验记录。补偿器内套有焊缝的一
5、端，在水平管道上应迎介质流向安装。安装 补偿器时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装 置。5. 压力试验及清洗强度、严密性试验管道强度试验依据工程进度划分试验段单独试验，严密性试验整 个管线分2个试验段实验前应做好排水疏通路线，及后背结构的坚固处理。管道在最高点设置排气阀，排除管内空气。管道强度试验压力为0.81Mpa，稳压10分钟无渗漏、无降压后 降至设计压力0.6 Mpa，30分钟内无渗漏、无降压，试压时注意保护补偿器及盲端固定支座。管道整体安装完成后进行严密性实验力为0.67Mpa,升压至试验 压力，并趋于稳定后，详细检查管道、焊缝、管路附件及设备等无渗 漏，固定支架无明
6、显的变形等。稳压30分钟内降压不大于0.05 Mpa。6. 管道冲洗管网在试压合格后试运行前进行冲洗，冲洗应按主干线、支干线、 支线分别进行，冲洗介质为水。为使残存在管内的杂物清洗时产生位 移，最小清洗流速不小于lm/s。直至排水中固形物含量接近或等于 清洗用水全部固形物含量为合格。蒸汽管道应用蒸汽吹扫一般应用在保温前进行，排气口用刨木板 检查，如5分钟内木板上无铁锈、赃物即为合格。蒸汽吹扫时，管道 需升温，暖管且恒温1小时后吹扫，然后自然降温至环境温度，再升 温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复直至吹净。7. 管道防腐保温1. 接口保温施工前，应将接口钢管表面的水分、油污、杂物清除 干净。2
7、. 接口处的保温应在管道整体试压合格后进行。第三节动力管网工程1、管道支吊架制安金属管道的支、吊架的形式、位置、间距、标高应符合设计或有 关技术标准的要求；支、吊架的安装应平整牢固，与管道接触紧密； 固定在建筑结构上的管道支吊架，不得影响结构安全。2、管道焊接1）管道焊接材料的品种、规格、性能应符合设计要求；2）钢管采用手工电弧焊接，其坡口制备尺寸要求如下：对口的平直 度为1/100，全长不大于10mm。管道焊接坡口形式和尺寸项次厚度T（mm）坡口名称坡口形式坡口尺寸备注间隙C（mm）钝边P（mm）口 a 。 坡角 113I型坡口T1 1 1 1TC01.5-内壁错边量W0.1T，且W2mm,
8、外壁W3mm3612.5269V型坡口见下图02.002.0657592603.003.055653）管道的固定焊口应远离设备，且不宜与设备接口中心线相重合。管道对接焊缝与支、吊架的距离应大于50毫米。4）管道焊缝表面应清理干净，并进行外观质量的件插。焊缝外观质量不得低于现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236中第11.3.3条的IV极规定。3、阀门安装1）焊接阀件与管道连接焊缝的封底宜采用普通施焊，以保证其内 部平整光洁。焊接时阀门不宜关闭，以防止过热变形。2）安装阀门前应按设计核对型号，并根据介质流向确定其安装 方向。3）水平管道上的阀件，其阀杆一般应安装在上半圆范围内；安装
9、 在保温管道上的各类手动阀门，手柄均不得向下。4）阀门的安装位置、进出口方向应正确，并便于操作；连接应牢 固紧密，启闭灵活；成排阀门的排列应整齐美观，在同一平面 上的允许偏差为3mm。5）阀门安装前必须进行外观检查，阀门的铭牌应符合现行国家标 准通用阀门标志GB12220的规定。并应逐个进行强度和严 密性试验，合格后方准使用。4、氧气管道部分：管材与管件：1）管材选用无缝钢管；2）与氧气接触的部分严禁用含油或可燃材料。阀门的密合圈应为 有色金属或不锈钢金属材料制作，阀门的填料应为聚四氟乙 烯。3）氧气管道上要选用专门的氧气压力表，一般表面直径不小于75mm,刻度为工作压力的1.5倍，最大不超过
10、2倍，应特别 在表上漆明“氧气-禁油”字样。4）氧气管道应尽量减少拐弯，拐弯时宜采用弯曲半径较大或内部 光滑的弯头，不应采用折皱焊接弯头。氧气管道安装：1）安装前材质检验：氧气管路安装前，检验管子和附件应具有产 品说明书和出厂合格证，并且产品说明书所示材质、规格及技 术要求是否与设计要求及国家标准相符；检验管子和附件的的 外形是否损伤，加工质量是否满足施工需要。2）管材及管件脱脂：在进行脱脂前应先对管材、附件清扫除锈。 钢管、管件和阀门都要进行除锈。与氧气接触的仪表，应无油 脂。A. 脱脂剂：凡是同氧气接触的零件、容器和管道，在装配前必须 进行严格脱油，脱油用溶剂一般有以下几种:工业用四氯化碳
11、； 工业用二氯化碳；精馏乙醇（96.2%）。B. 管材与管道脱脂：在零件、容器和管道等脱油处理时，应预先 进行干燥。A）管子内表面的脱油可用溶剂注入管在内的方法进行，先用 木塞把管子的一端堵住，把溶剂注入管子内，然后把另一 端也堵住。把管子水平放置，停留时间不少于1015min, 与此同时将管子翻转34次，使管子的内表面全部被溶剂 洗刷。B）脱油后放出溶剂，应用清洁的压缩空气、氮气或蒸汽吹净, 至溶剂气味完全消失为止。为使溶剂较快的除净，空气或 氮气应加热到60C，流速不低于15m/s，管子在脱油和吹 洗后应用木塞将两端堵严，以防污染。C）管子外表面脱油可用浸有溶剂的擦布擦干净，然后放在露 天
12、干燥。D）如在安装好的氧气管道内脱油时，应将管道分成若干没有 逆流的管段，分别进行脱油。脱油溶剂只准采用四氯化碳, 然后用6070C清洁的热空气或氮气吹除干净。E）零件和垫片的脱油工作，应在露天合通风良好场所进行。F）阀类脱油时，应先拆开，将零件和金属垫片浸没在有溶剂 的密闭容器内浸泡，时间不得少于510min （紫铜片退火 后可不再脱油）。G）零件和金属垫片脱油后取出干燥吹刷，直至溶剂气味完全 消失。非金属垫片只可用四氯化碳脱油，衬垫应浸泡在盛 有溶剂的容器内1.52h，然后将垫片用铁丝串上（垫片不 允许互相碰撞）挂在露天或通风场所干燥，时间不应少于 24h。石棉垫片的脱油工作应在300C温
13、度下锫烧23min， 然后在垫片上涂一层石磨粉。3）氧气管道的敷设：A. 氧气管道在厂房内架空敷设，敷设在钢柱的支架上，标高及位 置应符合设计要求。B. 含湿的氧气管道坡度不宜小于0.002,在管道最低处应设置气 水分离装置，以利排除管道积水。C. 氧气管道穿楼板、墙壁时应有套管，间隙为10mm左右，套管 内不得有焊缝。D. 车间内气焊气割用的氧气和乙炔管道，多数采取干管架空平行 敷设，氧气管在下面，乙炔管在上面，其间距不小于250mm。 从干管引出分支管的方式，一般可以从干管横向开三通接出。4）氧气管道的安装与焊接：A. 管道相互连接时不要强力对口，以防产生内应力，影响焊口质量, 管道连接处
14、应放在便于检查的部位。B. 管材与附件在安装过程中，随时检查是否被油脂污染。如发现有 被油类污染的现象应停止安装，查明原因，进行脱脂处理后才可 以进行安装。C. 管道焊接采用氩弧焊打底的措施；焊接时应防止焊接的吹溅物和 渣类进入管内。D. 所有焊口管道都应进行外观检查，并按设计要求进行磁粉或液体 渗透检验；并抽焊口总数的10%进行射线照相检验，其质量不得 低于III级。不合格的焊口应铲除重焊，禁止锻接或补焊。5）试压A.强度试验：管道施工完毕后，必须进行水压试验。氧气管道工作压力为516表压时，水压试验的压力为1.25倍 工作压力，但不低于工作压力加3表压。在此压力下保持10分钟， 然后降到工
15、作压力下进行外观检查，并敲打管道焊缝，如无破裂、变 形、渗水和降压等现象，则认为合格，当试压时发现焊缝有缺陷，应 铲除有缺陷焊缝重新焊接，禁止补焊。B.严密型试验：当管道试验合格后，进行严密性试验。氧气管道以工作压力的的空气或氮气（不带油）进行严密试验， 在各接口处应抹以肥皂水检查。氧气管道试验应保持8小时，然后测 定漏气程度，每小时不应超过试验开始使气体容积的1%。6）吹扫：氧气管道试验合格后，必须用不带油的空气或氮气吹干吹净。气 体吹刷速度一般不小于1520m/s，48h后，以一块贴有白纸的板在 气体排出口上停放35min，如白纸上未发现从管道中带出的小粒或 水分时，则认为吹刷合格。如不合格时，继续吹刷，每隔一小时检查 一次，直至合格为止。氧气管道在使用前，应用三倍于管道体积的氧气吹刷，吹氧的排 出管应伸出室外，排出口应高于地面2.5米以上，且应远离火焰。4.3涂装：管道试验合格并吹刷后，应涂漆，室内氧
