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1、 新能能源甲醇中间罐区储罐制作安装施工方案 编 制:审 核:批 准: 新能能源工程项目部 2007年11月20日目 录1、 工程概况31.1工程简介32、 编制说明及编制依据32.1编制说明32.2编制依据33、施工准备43.1施工现场准备43.2施工技术准备43.3基础验收53.4 材料验收53.5施工顺序64、储罐的预制74.1预制技术要求74.2底板的预制74.2壁板的预制84.3固定顶顶板预制84.4构件的预制94.5胀圈的制作95、储罐的起升方式952涨圈、吊装柱的选择与校核106.储罐组对、安装116.1、储罐制作技术要求116.2罐底安装116.3罐壁板的安装126.4拱顶组装1
2、46.5附件安装157、储罐的焊接157.1.焊接技术要求157.2焊接材料167.3罐底板焊接：167.4罐壁板的焊接：187.5顶板的焊接198、储罐检验198.1 .焊接检验198.2焊缝无损探伤及严密性试验208.3充水试验219、质量要求和保证质量的措施229.1质量要求229.2保证质量的措施239.3质量检验计划249.4起重吊装的风险消减措施259.5高处坠落风险消减措施259.6机械伤害的风险消减措施269.7触电风险消减措施269.8放射性风险消减措施279.9雨季施工风险消减措施279.10文明施工措施2810、安全消防技术措施2810.1安全技术要求2811资源需求计划
3、2911.1施工措施用料计划2911.2施工机具计划3011.3消耗材料计划3211.4人力资源计划33附图135附图2.39附图336附图538附图639附图740附图841附图942附图1043质量保证体系图安全保证体系图1、 工程概况1.1工程简介本工程为山西潞宝兴海粗苯精制罐区工程，共有立式圆筒形钢制焊接储罐9台，其中,3台2000 m3,3台200 m3,3台100m3,制作安装总吨数约为236吨，储罐具体规格、材质如下:序号位号设备名称规格材质单重（Kg）容积（m3）备注1T32101、32102粗苯罐等14500*16200Q235B6432320002T32103、104.10
4、5甲苯罐等6400*9571Q235B13144200内浮顶3T32106、107.108二甲苯罐等5200*5972Q235B7232100内浮顶4V3118BT罐5500x10260Q235B3969420002、 编制说明及编制依据2.1编制说明由于本工程预制、组对、焊接工作量较大、且存在多处交叉作业，大大增加了本工程的施工难度，为了更好贯彻公司质量目标方针，为业主和监理提供满意的优质工程和服务，我单位将集中优势兵力，合理组织安排施工，坚持质量第一，严格控制过程，安全文明施工，确保工期，全力以赴争创优质工程。为达到上述目标，特编制本方案指导施工。2.2编制依据2.2.1、山东润昌工程设计
5、有限公司提供的罐设备制作图纸2.2.2、立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范GB5012820052.2.3、石油化工立式圆筒型钢制贮罐施工工艺标准SH3530-932.2.4、现场设备、工业管道焊接施工及验收规范GB50236-982.2.5、钢制压力容器焊接规程JB/T4709-20002.2.6、钢结构工程施工质量验收标准GB50205-20012.2.7、石油化工设备安装工程质量检验评定标准SH3514-20012.2.8、建设单位甲醇工程项目CCS(工程施工统筹控制)计划3、施工准备3.1施工现场准备3.1.1施工现场按照施工平面图进行布置，场地平整、水、电、路畅通。3.1.2土建基
6、础施工完毕，基础交接合格，具备安装条件；罐基础周围回填、并夯实，具备站车条件。 3.1.3施工主要工种配备齐全，且经过一定的岗位培训，焊工应持有劳动局颁发的相应项目上岗资格证书。3.1.4施工过程中所需的机具、卡具落实到位，并运至现场按规定位置就位。3.1.5现场设备布置整齐，钢平台铺设完成，一切准备就续，进料就可以进行预制工作。3.1.6成品、半成品、废品堆放场地明确。3.1.7消防设施齐备。3.2施工技术准备3.2.1认真阅读各项施工技术文件。3.2.2施工前组织工程技术人员审查图纸，熟悉图纸、设计资料及有关文件，并进行施工图纸会审。3.2.3根据图纸要求和现场情况，编制可行的施工技术方案
7、，并经各级主管部门审批合格。3.2.4各专业工种经过技术培训，取得相应资格证书，施工前储罐排板图应绘制完成；3.2.5施工前由工程技术人员对全体施工人员进行技术和安全交底。3.3基础验收3.3.1在储罐安装前，必须按土建基础设计文件检查基础施工记录和验收资料，并按下列规定对基础表面尺寸复查，合格后方可安装。3.3.2储罐基础表面尺寸，应符合下列规定：3.3.2.1基础中心标高允许偏差不得大于20mm；中心座标偏差不应大于20mm；3.3.2.2支承罐壁的基础表面，其高差应符合下列规定：每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm；整个圆周长度内任意两点高3.3.2.3当罐壁置于环梁之上时，环梁的
8、内半径不应有正偏差，当罐底板置于环梁内侧时，环梁的内半径不得有负偏差。3.3.2.4沥清砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：3.3.2.5从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面100M2范围内测点不应少于10点（小于100 M2的基础100 M2按计算），基础表面凹凸度不应大于25 mm。3.4 材料验收3.4.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。3.4.2建造储罐选用的钢板，屈服点应小于3
9、90MPa，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。3.4.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应大于钢板厚度的10。 3.4.4不允许使用由于运输、倒运而造成不可矫正变形的材料。3.4.5各种型钢，紧固件等应按材质、规格等分别存放，并设置好标记，不得混放，材料存放整齐、平稳。3.5施工顺序4、储罐的预制4.1预制技术要求4.1.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：4.1.1.1弧形样板的弦长不应小于1.5m；4.1.1.2直线样板的长度不得小于1m；4.1.
10、1.3测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m；4.1.1.4样板采用0.5mm厚的镀锌铁皮制作，样杆用2mm厚的扁钢制作；4.1.1.5样板、样杆周边光滑整齐，大样板为防止变开必须进行加固处理；4.1.1.6样板制作完成后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及所代表的构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。4.1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：4.1.2.1钢板的切割及焊缝坡口加工，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工，罐底边缘板及罐顶板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工。4.1.2.2用于对接接头厚度大于10mm的钢板，板边不宜采用剪切加工；4.1.2.3钢板边缘加
11、工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层，应磨除。4.1.2.4普通碳素钢工作环境温度低于-16时，钢板不得采用剪切加工；低合金钢工作环境温度低于-12时，钢板不得采用剪切加工。4.1.3所有卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎具,以防改变或损坏，每台罐制作4具弧形胎具(详见附图)。4.1.4我单位根据现场的施工情况，综合考虑经济效益，初步部署分二个专业施工队, 每个施工队同时安装两台储罐，现场4台储罐同时施工，加快施工进度。现场准备铺设10m20m钢平台2座，做为各施工队的预制场地，平台板用22mm钢板铺设，钢板下用浸油道木或钢轨垫平，钢板对缝
12、处应用电焊机点焊牢固并磨平。4.2底板的预制4.2.1底板预制前应绘制排版图（见附图）。4.2.2罐底的排版直径，按设计直径放大0.1%0.15% 取值为40mm；4.2.3边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；4.2.4中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；与边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm.4.2.5罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm.4.2.6底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm；4.2壁板的预制4.2.1壁板卷弧应符合下列要求：4.2.1.1壁板卷弧前必须进行用带头板进行带头，带头板规格：1800*1800*30
13、；4.2.1.2卷板时卷板机进出板侧应设置弧形支架，以防止板变形。4.2.1.3卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差的一半，同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。4.2.2普通碳素钢工作环境温度低于-16时，钢板不得冷矫正和冷弯曲；低合金钢工作环境温度低于-12时，钢板不得冷矫正和冷弯曲。4.2.3所有预制件预制完成时，都应用记号笔或油漆做出明显的标实。4.2.4罐壁板宽度不得小于500mm；长度不得小于1000mm。4.2.5壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：测量部位板长10m板长10m宽度AC、BD、EF1.51A E B C F D长度AB、CD21.5对
14、角线之差 AD-BC32直线度AC、BD11AB、CD224.2.6壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。4.3固定顶顶板预制4.3.1固定顶顶板预制前应绘制排版图（见附图）。4.3.2顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；4.3.3单块顶板本身的拼接，宜采用对接，但必须焊透，相邻焊缝相互错开，距离不小于200mm。4.3.4拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型；加强肋用滚板机加工成型，并用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，加强肋与顶板组焊时，应采取防变形措施。4.3.5拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。4.4构件的预制4.4.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2m
