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1、2350MW级超临界循环流化床机组工程项目2#机组锅炉酸洗及炉前碱洗施工方案目 录一、工程概况1二、化学清洗方案编制依据1三、化学清洗范围及水容积2四、化学清洗质量目标2五、锅炉本体化学清洗工艺设计2六、锅炉本体化学清洗临时系统的安装6七、锅炉炉前系统碱洗工艺设计7八、炉前系统临时系统的安装9九、化学清洗前应具备的条件10十、工程职责分工12十一、安全技术措施12十二、危险因素辨识及安全控制措施13十三、主要材料、设备规范清单表14十四、化学清洗工作组织、程序16十五、清洗过程中的监测项目16十六、质量保证体系及质量保证措施17十七、清洗时间进度表18十八、阀门操作表19附录1：化学清洗测定方
2、法20附录2：锅炉化学清洗质量检验评定表22附录3：施工技术、安全交底26附录4：环境因素识别及其控制清单29附录5：化学清洗系统示意图30一、工程概况1、锅炉参数、容量、能力锅炉最大连续出力工况（BMCR）参数：（注：BMCR蒸发量等于汽机在阀门全开时的蒸汽量，此工况下考核锅炉最大连续出力）型 式：超临界循环流化床，一次中间再热直流炉， 全钢架悬吊结构、半露天布置、固态排渣。最大连续蒸发量(B-MCR)1150t/h过热器出口蒸汽压力：25.4 MPa（g）过热器出口额定蒸汽温度571再热蒸汽流量957.402再热蒸汽压力(进口/出口)5.57/5.38 MPa（g）再热蒸汽(热段)温度56
3、9再热蒸汽(冷段)温度353给水温度291排烟温度140锅炉效率92.7（BRL工况下）2、为了去除锅炉本体水冷系统设备、汽机辅助设备、主给水管道及中低压管道在安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物。同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如尘土、锈皮等，保证锅炉给水及汽水系统管道的清洁及运行中炉水、蒸汽品质，获得良好的汽水品质，提高热力设备的热效率，缩短试运时间，确保机组安全经济的投入运行。依据火力发电厂锅炉化学清洗导则，新建机组启动前应进行化学清洗，采用柠檬酸清洗，低浓度柠檬酸漂洗，氨水调节pH值双氧水钝化的工艺进行化学清洗。二、化学清洗方案编制依据2.
4、1火力发电厂锅炉化学清洗导则(DL/T 794-2012)2.2电力建设安全工作规程DL5009.1-20022.3电力建设施工技术规范（第5部分 管道及系统）DL5190.5-20122.4电力建设施工技术规范（第6部分 水处理及制氢设备和系统）DL5190.6-20122.5火力发电建设工程启动试运及验收规程DL/T 5437-20092.6质量、环境、职业健康安全管理手册与体系程序2.7污水综合排放标准（GB8978-1996）2.8厂家、设计院有关设备、系统的图纸资料、说明书三、化学清洗范围及水容积3.1炉本化学清洗的主要范围为省煤器、启动分离器、贮水箱、水冷壁管、水冷蒸发屏、下降管（
5、含分散降水管、连络管）、下联箱及连接管道、部分高压给水管等。3.2炉前系统碱洗的范围包括：凝汽器汽侧、凝结水管道、轴封加热器和各低压加热器水侧及其旁路，除氧器水箱、低压给水管道、中压给水管道、高压给水管道、汽（电）泵再循环管道、各高压加热器水侧及其旁路。3.3化学清洗后废液排放废水池，临时管道安装拆除，酸洗所需设备安装调试。3.4清洗水容积炉本体水容积：约300 m3（含临时系统） 炉前系统水容积：约1200 m3（含临时系统）四、化学清洗质量目标4.1 清洗后的金属内表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣；4.2 不出现二次浮锈，无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象，并形成良好
6、的钝化保护膜；4.3 腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于8g/（m2h），腐蚀总量应小于80g/m2。4.4 固定在设备上的阀门不受损伤。五、 锅炉本体化学清洗工艺设计5.1锅炉本体化学清洗流程：清洗箱酸洗泵临时管道省煤器进口主给水省煤器省煤器至炉膛连接管（下降管及分散管）水冷壁下集箱水冷壁水冷壁上集箱水冷壁出口连接管道混合集箱至蒸发屏连接管道蒸发屏至启动分离器连接管道启动分离器至贮水箱连接管道贮水箱启动系统管道临时管道清洗箱。5.2化学清洗工艺5.2.1水冲洗阶段清洗系统检查无泄漏，水冲洗合格标准为出水澄清，无机械杂质。5.2.2碱洗阶段双氧水 0.050.1增润剂 0.05温度 3040时间 8
7、12小时5.2.3酸洗阶段柠檬酸浓度 35酸洗缓蚀剂浓度 0.30.4PH 3.54温度 8595时间 68小时（视检测结果定）5.2.4酸洗后冲洗阶段PH 4总铁 50mg/L5.2.5漂洗阶段氨水适量柠檬酸 0.10.3缓蚀剂浓度 0.1PH 3.54温度 5060时间 2小时总铁 300mg/L5.2.6钝化阶段氨水适量PH值 9.510温度 4555双氧水 0.30.5 时间 46小时5.3、化学清洗工艺实施措施5.3.1、清洗系统检查5.3.1.1、检查下列阀门应在关闭位置或隔离状态（1）从主给水操作台至省煤器入口管道、省煤器至炉膛连接管道、启动系统管道等所有引出的热控测点、压力表一
8、二次门。（2）主给水管道、省煤器至炉膛连接管道、水冷壁进口集箱及进口分配集箱、过渡段水冷壁混合集箱、水冷壁出口集箱的疏水一次门。（3）主给水管道取样一次门、贮水罐取样一次门、疏水一次门。5.3.1.2、检查下列阀门应在开启位置（1）省煤器排空气手动和电动门、水冷壁出口混合集箱排空气手动门、启动分离器排空气手动门。（2）贮水箱连接临时水位计的下部手动门。（3）锅炉临时上水管道上219手动闸阀（全开、常开）。5.3.2、系统严密性试验、水冲洗：5.3.2.1、系统严密性试验系统安装结束后，清洗泵试转无异常，临时系统通过压力试验无泄漏。清洗前确认系统隔离工作:不参加化学清洗的设备、系统应与化学清洗系
9、统可靠地隔离；与化学清洗系统连接的所有热工仪表、取样、疏水管道等一次、二次门在化学清洗时关闭。5.3.2.2、水冲洗水冲洗流程： 化学除盐水清洗箱清洗泵临时管道锅炉给水管省煤器下水连接管水冷壁下集箱临时管道雨水井。 化学除盐水清洗箱清洗泵临时管道锅炉给水管省煤器下水连接管水冷壁下集箱水冷壁水冷壁上集箱蒸发屏启动分离器贮水箱启动系统管道临时管道雨水井。向酸洗临时清洗箱内注入除盐水，启动一台清洗泵经临时管道从锅炉主给水管道向锅炉省煤器及水冷壁上水，至汽水分离器可见水位以上300mm，对系统进行水冲洗，将冲洗水经临时管道排放至雨水井。冲洗供水量满足300t/h的要求，冲洗期间对清洗系统认真检漏，检查
10、阀门的灵活性，冲洗过程中随时取样观察，直至出水清澈透明，无机械杂质，水冲洗结束。5.3.2.3、将启动分离器内的冲洗水排放完毕后，为避免酸液进入过热器，对过热器造成损坏，将浓度200250ppm联氨用氨水调节PH值为910的保护液，通过下水管、启动分离器反顶入过热器进行保护，直至各级过热器排气管出液为止，待全部过热器放空气门出水后关闭过热器放空气门。保护液加入流程:清洗箱清洗泵临时管道启动分离器下水管道启动分离器蒸汽引出管过热器。5.3.3、系统升温过热器充保护液完毕后，调节汽水分离器到正常水位后，建立系统循环，投辅助蒸汽加热。建立炉本体化学清洗循环回路，全开临时系统加热器进行升温试验，回液出
11、现温升后开始计时，如1.5小时内净升温20或2小时净升温40，则认为加热系统和炉膛封闭合格，否则应检查锅炉人孔、看火孔、烟风挡板等确保炉膛封闭严密。5.3.4、碱洗从清洗箱供给除盐水直到汽水分离器临时水位计可见水位以上300mm，建立整体循环，在清洗箱处加双氧水及增润剂，碱洗过程中汽水分离器顶上排气管处于常开状态。碱洗结束后，排出碱洗液，反复排空冲洗，至出水PH值9.0，水质澄清透明为止。5.3.5、酸洗从清洗箱上除盐水至汽水分离器临时液位管可见水位以上300mm，启动清洗泵开始循环、升温，当回液温度达到50左右时，加入缓蚀剂，控制缓蚀剂浓度在0.30.4，维持系统循环60分钟后，加入36柠檬
12、酸，加氨水调整PH值至3.54，在酸洗过程中，如果Fe3+300mg/L时，应加入还原剂降低Fe3+浓度。酸洗温度8595，酸洗时间68小时，清洗过程中启动分离器顶上排气管处于常开状态 ，作为排空气、排氢管，酸洗开始每1小时化验一次酸浓度和总铁浓度，待出口全铁离子总量、出口酸的浓度变化趋于平稳，残余酸浓度1.0，监视管段清洗干净，即可结束酸洗。5.3.6、酸洗后水冲洗酸洗结束后，用除盐水对系统进行反复排空冲洗，冲洗过程中继续加热，冲洗过程中注意对死区的冲洗，把各联箱疏水门逐次打开进行冲洗，至出水澄清，出口全铁50mg/L。酸洗废液及冲洗水经临时管道排放至机组排水槽，中和达标后排至化学废水池。5
13、.3.7、漂洗从清洗箱上除盐水至汽水分离器临时液位管可见水位以上300mm，启动清洗泵开始循环、升温，当回液温度达到50左右时，加入缓蚀剂，控制缓蚀剂浓度在0.1，维持系统循环60分钟后，用浓度0.10.3的柠檬酸溶液，加氨水调整PH值至3.54，温度控制在5060，循环2小时。每30分钟取样化验一次铁浓度，如果总铁量小于300 mg/L，转入钝化；如果Fe300mg/L，应采用热的除盐水置换部分漂洗液，直至总铁量小于300 mg/L后方可进行钝化。5.3.8、钝化漂洗结束后迅速用氨水调节循环液PH值在9.510之间，双氧水浓度控制在0.30.5，温度控制在4555，贮水箱水位控制稳定在酸洗水位之上，循环钝化46小时以上后钝化结束。钝化结束后，确认清洗系统有关（除过热器以外）排空气门处在全开状态，打开酸洗排污门、水冷壁下集箱排污门、省煤器疏水排污门，经临时管道将钝化液排放至机组排水槽。5.3.9、化学清洗后割管取样检查锅炉化学清洗结束后，需对水冷壁和省煤器进行割管取样（具体割管位置按规程要求选取），试片称重检查，以校验整个化学清洗的效果。清洗合格标准：清洗后的金属表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣，无二次锈蚀、点蚀和镀铜现象。清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜。5.3.10、清洗废液的处理与排放清洗废液
