《2023年甘肃省职业院校液压与气动系统装调与维护技能大赛+评分表》由会员分享，可在线阅读，更多相关《2023年甘肃省职业院校液压与气动系统装调与维护技能大赛+评分表（16页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、2023 年甘肃省职业院校技能大赛中职学生组液压与气动系统装调与维护试题A任务书场 次：赛 位 号：开头时间：完毕时间：1参赛选手须知1、任务书共11 页，如消灭任务书缺页、字迹不清等问题，请准时向裁判举手示意，并进展任务书的更换。2、各参赛队应在 1.5 小时内完成任务书规定内容，竞赛时间到，竞赛完毕， 选手按操作标准，整理好工作现场离开竞赛场地，不得延误。3、竞赛完毕，选手应准时上交任务书，不得将其擅自带离竞赛场地，否则按弃权处理。4、选手提交的试卷用赛位号标识，“选手确认”局部填写所在的“赛位号”，不得写上姓名或与身份有关的信息，否则视成绩无效。5、参赛选手在竞赛过程中可提出设备器件更换
2、要求。更换的器件经裁判组检测后，如为非人为损坏，由裁判依据现场状况赐予补时；如人为损坏或器件正常，每次扣 3 分。2一、竞赛根本要求1、正确使用工具，操作安全标准。2、液压和气动元件安装正确无误、系统管路连接结实、布局美观，电路连接正确、牢靠，符合行业相关标准。3、疼惜赛场的设备和器材，尽量削减耗材的铺张。4、保持工作台及四周区域干净干净。5、竞赛过程中如有异议，可向现场考评人员举手示意，不得扰乱赛场秩序。6、遵守赛场纪律，敬重考评人员、技术支持人员，听从安排。二、竞赛需要完成的工作任务一工业双泵液压泵站的安装与调试14 分选手依据赛场供给的设备，承受标准的安装及调试工艺，按任务书的要求， 完
3、成泵站的安装及工作压力调试。1 .变量叶片泵的安装及调试5 分 要求 1：依据图 1 要求，完成变量叶片泵的安装及调试。 要求 2：调试出变量叶片泵的输出压力为 4.6MPa0.2MPa 并填入表 1，数据须经裁判签字确认。图 1变量叶片泵系统调压回路 表 1：变量叶片泵的输出压力确认表选手确认序号泵源功能要求P2MPa填赛位号裁判确认备注签字确认1变量叶片泵系统压力2 .定量柱塞泵的安装与调试9 分 要求 1：依据图 2 要求，完成定量柱塞泵的安装及调试。3 要求 2：调试出定量柱塞泵的输出一级压力为 5.4MPa0.2 MPa，二级压力为 3.8MPa0.2 MPa，填入表 2，数据须经裁
4、判签字确认。图 2定量柱塞泵系统调压回路 表 2：定量柱塞泵的输出压力确认表序号泵源功能要求P2MPa选手确认裁判确认备注填赛位号签字确认1定量柱塞泵2系统一级压力系统二级压力二液压系统回路搭建与调试42 分依据赛场所供给设备，选手按任务书各液压系统回路的要求，选择适当的液压阀，组建任务书要求的一般回路或叠加回路，完成液压系统安装与调试。选手留意安装及调试工艺须标准。1. 液压马达物料传输油路系统安装与调试15 分选用叶片泵油路系统供油，系统供油压力 4.6MPa(一)已调定，液压马达物料传输油路系统依据图 3 液压回路图，在满足如下要求下进展液压系统安装与调试，留意安装及调试工艺须标准。 要
5、求 1：依据图 3 液压回路图，三位四通电磁换向阀处于中位时，液压泵卸荷，液压马达浮动，在图 3 中补画出换向阀的中位机能。 要求 2：依据图 3 液压回路图，液压马达承受节流调速，在图 3 虚线框内补画缺失的液压元件符号。 要求 3：依据图 3 液压回路图，选用现场供给的叠加式液压元件完成液压马达物料传输油路系统安装。 要求 4：依据图 3 液压回路图，调整相关的液压元件至物料传输油路系统回油流量为 26mL/s2 mL/s，测出流量值填入表 3 中，将缺失4元件补画在虚线框内。数据与功能结果须经裁判签字确认。 要求 5：依据图 3 液压回路图合理连接物料传送单元液压回路， 要求换向阀手动换
6、向时，液压马达可以执行正反转操作。图 3(轧钢冲压模拟装置液压回路图) 表 3 单步调试参数与功能确认表任务系统液压马达物料传输油路系统流量 mL/s马达是否运转填“是”或“否”选手确认(填赛位号)裁判确认备注签字确认2. 双缸物料滚轧油路系统安装与调试14 分选用柱塞泵油路系统供油，系统供油压力为 5.4MPa(一)已调好，双缸物料滚轧油路系统依据图 3 液压回路图，在满足如下要求时，进展液压系统安装， 留意安装工艺须标准。 要求 1：依据图 3 液压回路图，选择适宜的三位四通电磁换向阀，换向阀处于中位时，可实现差动连接，在图 3 中补画出换向阀中位机能。 要求 2：依据图 3 液压回路图，
7、对双缸进展锁闭，使其可以停顿在任何位置，在图 3 虚线框内补画缺失的液压元件符号。5 要求 3：依据图 3 液压回路图，选用现场供给的叠加式液压元件完成双缸物料滚轧油路系统安装与调试。 要求 4：液压双缸有快进-工进-位置保持-快退功能。请在表 4电磁铁工序AD5AD6AD7快进工进位置保持快退中填写双缸物料滚轧油路系统电磁铁得失电表注：得电为+，失电为-。表 4：双缸物料滚轧油路系统电磁铁得失电表3. 顶料油路系统5 分选用叶片泵油路系统供油，系统供油压力为 4.6MPa(一)已调好，顶料油路系统依据图 3 液压回路图，在满足如下要求时，进展液压系统安装与调试，留意安装及调试工艺须标准。 要
8、求 1：依据图 3 液压回路图，选用现场供给的叠加式液压元件完成顶料油路系统安装与调试。4. 物料冲压油路系统8 分选用柱塞泵油路系统供油，系统供油压力为 5.4MPa(一)已调好，物料冲压油路系统依据图 3 液压回路图，在满足如下要求下进展液压系统安装与调试， 留意安装及调试工艺须标准。 要求 1：依据图 3 液压回路图，选用现场供给的板式液压元件完成物料冲压油路系统安装与调试。 要求 2：要求液压缸下行到底，无杆腔压力值为 3.6MPa0.2MPa，在图3 虚线框内补画出缺失的液压元件符号，并在液压回路图中找出测压点，标注 P1。三气动回路安装与调试15 分依据赛场供给的设备，本气动系统回
9、路已经安装完成，选手结合气动回路系统原理图图 4完成以下任务。 要求 1：调整气动系统压力值为 0.5MPa。 要求 2：手动操作换向阀使真空吸盘进展吸气排气工作。 要求 3：气动回路中设置有 1 个故障，请排解。6图 4气动回路系统安装图 表 5：气动回路的调试确认表序号工程完成状况选手确认裁判确认备注0.5MPa1压力调整真空吸盘吸气2排气3故障排解填“是”或“否” 填赛位号签字确认四电气把握回路连接7 分依据赛场供给的设备，承受标准的安装及调试工艺，结合附件 1I/O 安排表，选取适宜的导线和附件，完成电气把握回路的连接，并完成各执行部件动作功能测试。 要求 1：实训导线、通信线的连接、
10、插拔应符合操作标准。 要求 2：依据I/O 表，使用试验导线将液压电磁阀、气动电磁阀与相应把握单元的 PLC 输出端进展连接。 要求 3：挂箱面板同一接线柱最多插两层导线。五整机调试与运行7 分依据所供给的设备和程序，综合任务一、任务二、任务三、任务四，完成整机调试与运行。 要求 1：叶片泵、柱塞泵依次能正常气动，泵站把握阀得电。 要求 2：上料单元顶料缸、推料缸能依次正常动作。7 要求 3：物料传输单元正常运转。 要求 4：双缸滚轧单元正常运转，并有快进、工进以及位置保持功能。 要求 5：顶料缸上行到底，冲压缸伸出。 要求 6：下料单元具有物料搬运、堆垛功能。 要求 7：整套系统每个单元工作
11、连接流畅。选手整机调试完成后，在表 6 中记录各单元运行功能，报请裁判确认并签字确认。 表 6：整机运行与调试确认表序号任务要求描述完成状况填“是”或“否”选手确认裁判确认填赛位号 签字确认备注1泵站挨次启动功能2上料单元送料功能3物料传输功能4双缸滚轧功能5顶料-冲压功能6搬运及堆垛功能7系统工作流畅六气动系统回路设计10 分如图 5 所示为产品屡次加工工序装置的工作示意图，B 缸把流水线上待加工的产品夹紧，A 缸进展多工序的加工，其动作过程为：B 缸伸出A 缸伸出 A 缸缩回工序 1A 缸伸出A 缸缩回工序 2A 缸伸出A 缸缩回工序 3B 缸缩回。每次工序的工艺及刀具不予考虑。 要求 1
12、：按下单一循环启动按钮后，工作流程是： B 缸伸出A 缸伸出 A 缸缩回A 缸伸出A 缸缩回A 缸伸出 A 缸缩回B 缸缩回完毕。 要求 2：按下紧急停顿按钮后，A 缸缩回，B 缸缩回。按下急停8复位按钮后，恢复正常。依据把握要求及动作步骤，在附件 2 图纸中承受标准的气动元件符号绘制气动回路原理图，并在对应的元件符号旁边标明具体名称。仅要求设计，无需搭接。图 5 屡次加工工序装置七 职业素养5 分要求 1：在操作过程中，严格依据企业职业素养要求进展操作；要求 2：在操作过程中，严格依据企业安全文明生产与职业标准要求进展操作。留意：严禁在泵站运行时手伸进传输线内调试设备说明：1. 在竞赛过程中
13、，备注项中有“ ”标记的，表示选手已完成该工程内容， 示意裁判，在裁判的监视下测量出数值并记录或电气测试结果，该数值只有一次测量时机，一经确定不得修改；电气测试结果不合格也不得修改，并作为该工程的评分依据。2. 系统开头运行时必需得到裁判的允许后，才能通电运行；假设装配不完整， 则不允许试运行。3. 在测量过程中，如裁判觉察选手测量方法或选用工具不合理、不正确，可判定该工程未完成并不得分。4. 全部工程的监视检测时间都纳入竞赛时间，不另行增加时间。5. 未经裁判签名核实的数据都是无效数值，该工程不得分。6. 考试完毕时应在选手签名一栏中签上选手赛位号，以确认自己的竞赛过程。9附件 1西门子台面主机 I/O安排表序号名称输入地址序号名称输出地址1编码器 A 脉冲I0.019步进电机脉冲Q0.02编码器 B 脉冲I0.120步进电机方向Q0.13上料单元物料检测I0.221顶料气缸Q0.24轧制单元入料检测I0.3
