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1、一、5S管理简介企业的团队管理，莫过于有良好的工作环境和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。（一）什么是5S管理5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以S开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件小事 ）遵守规定，自觉维护工作环境整
2、洁明了文明礼貌（二）5S管理与其它管理活动的关系1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。2、5S管理能够营造一种人人积极参与，事事遵守标准的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。4、5S管理是现场管理的基础，5
3、S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业体质，则能起到事半功倍的效果。（三）、5S管理的定义、目的、实施要领1S-整理 定义： 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。正确的价值意识-使用价值，而不是原购买价值。目的：腾出空间，空间活用防止误用、误送塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括
4、一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的、制定要和不要的判别基准、将不要物品清除出工作场所、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置、制订废弃物处理方法、每日自我检查2S-整顿 定义：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，有效
5、标识。目的：工作场所一目了然 整整齐齐的工作环境消除找寻物品的时间 消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。实施要领：1、前一步骤整理的工作要落实 2、需要的物品明确放置场所 3、摆放整齐、有条不紊 4、地板划线定位 5、场所、物品标示6、制订废弃物处理办法 整顿的3要素：场所、方法、标识放置场所-物品的放置场所原则上要100%设定。 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品放置方法-易取。 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫标识方法-放置场所和物品原则上一对一表示。 现物的表示和放置场所的表示 某些表示方法全公司要统一 在表示方法上多下工夫 整顿的3定原则：
6、定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量重点： 整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态 要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确 要想办法使物品能立即取出使用 另外，使用后要能容易恢复到原位， 没有回复或误放时能马上知道 3S-清扫 定义：将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽。目的：消除赃污，保持职场内干净、明亮 稳定品质减少工业伤害注意点：责任化、制度化。实施要领：1、建立清扫责任区（室内、外） 2、执行例行扫除，清理脏污3、调查污染源,予以杜绝或隔离4、建立清扫基准,作为规范5、开始一次全公司的大清扫，每个地
7、方清洗干净 清扫就是使职场进入没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要达到能被正常使用的状态才行。而达到这种状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成品质不良。4S-清洁 定义：将上面的3S实施的做法制度化、规范化。目的： 维持上面3S的成果注意点：制度化，定期检查。实施要领：1、落实前3S工作 2、制订目视管理的基准 3、制订5S实施办法 4、制订考评、稽核方法 5、制订奖惩制度，加强执行6、高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动。 5S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯
8、彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点会造成公司内保守而僵化的气氛：我们公司做什么事都是半途而废、反正不会成功、应付应付算了。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。5S-素养定义：通过晨会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。目的：提升人的品质，使员工对任何工作都讲究认真。注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。实施要领：1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准2、制订公司有关规则、规定 3、制订礼仪守则 4、教育训练（新进人员强化5S教育、实践） 5、推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等）6、推动各种激励活动，遵守规章制度（四）、5
9、S管理的效用 5S管理的五大效用可归纳为：1.保障品质2.提升效率 3.改善情绪 4.营造团队协作精神，创建良好企业文化 5.给客户提供信心 二、XX烟草卷烟配送中心5S管理活动简介XX年12月，XX烟草卷烟配送中心“一库制”整合完毕。本着流通物流是工业物流延伸的观念，为打通物流供应链，实现工商物流管理的无缝链接，我们分别于XX年8月份和XX年12月两次组织配送中心筹建班子赴杭州、宁波烟厂参观、学习，拜师求教，并在规划、筹建过程中得到杭、甬两烟厂的直接指导。配送中心成立之初，两烟厂均派出富有5S管理经验的中层干部到XX蹲点，帮助我们策划5S方案，培训管理骨干，而且在5S管理的推行中，仍不定期的
10、来人检查、指导。应该说XX烟草卷烟配送中心能在较短时间内取得5S管理的初步成效，杭、甬两烟厂的无私帮助和精心指导起了很大作用。（一）推行5S管理的总体步骤1.设立5S管理机构2.组织参观、学习3.建立组织机制并培训分中心成立以经理组长各部门负责人协同的领导小组培训管理骨干组织员工5S知识竞赛和考试及时进行墙报宣传和通报4.制定一系列规章制度5.推行5S管理（1）整理环境。中心事先确定不需要之标准，将废弃或不需要的物品，以红色标签区别，由管理部门着手贴上标签，任何人见到都知道应予搬移或抛弃。（2）整理储藏所。环境清洁后，应再整理储藏所，并以文字或数字、颜色等明显标示各项物品存放位置，整理储藏所时
11、，应牢记三个关键因素：何地、何物、以及多少数量，标示应清楚明白并易于识别，应采用开放式储藏系统，否则各项工具不易保持整齐。（3）全面清扫。清扫涵盖三大范围：仓储区、设备与环境。应先划分责任区域，并将清扫的责任分派给现场工作人员。在共同责任区内，可以采用轮班制度。最好将个人责任归属与清扫项目制表公布于现场，每一个人都看得见的地方，让每一位员工都养成每天清扫五分钟的习惯。把整洁的工作现场当作一项标准来追求。只要每人付出一点小小的努力，现场就永远保持整洁，秘诀在于牢记三个没有的原则：没有不需要的物品，没有杂乱，没有肮脏。在达成这一标准前，应派人定期检查评分。（4）执行视觉管制。对执行5S具有成效的现
12、场单位或员工，给与适当的奖励。（二）5S管理的效果在配送服务上，配送中心严格执行“5S”管理，制定配送服务规范，提升服务理念，始终坚持以客户满意为目标，努力提高客户的满意度。通过学习推广“5S”管理，规范员工操作习惯，提高员工的业务操作水平，为客户提供优质、高效的服务。要求员工想客户所想，帮客户所需，以此延伸配送服务理念，以改善服务态度和提高服务质量作为配送服务的推进器，做好“三满意”工作。另外我们还专门制定配送服务满意度调查表，不定期进行客户服务满意度调查，并建立了客户咨询、投诉受理电话，做到投诉有记录，处理有反馈。同时我们还加强对员工的职业道德教育，增强配送中人员的工作责任心，把工作和岗位
13、操作规范结合起来，以文明用语、礼貌待人、定时定点送到客户手中。通过一阶段“5S”管理的实施，成效显著，配送服务质量不断提高，受到客户的信任和赞许。经过实行“5S”管理，各项费用明显下降，配送成本大为降低，各项费用月平均支出对比如下：类别5S管理前费用5S管理后费用节 约计量单位电费570004300014000元发电油费18000300015000元水费23002000300元车油费1076507750030150元打印纸1064本车辆维修费323502180010550元电话费1565765009157元易耗品及其他日常费用400030001000元合计每月节约80157元，打印纸减少4本。
14、（三）5S管理的改进方向经过一年的努力，三个分中心的现场管理水平都有了很大提高，环境看起来也很整洁，但这只是5S运动的开始，下一个目标是潜移默化，把5S变成全员的习惯。1.管制存货水平。在不影响供应的前提下，应设法逐步降低存货水平。具体做法：配合“安全库存”的信息化管理，利用红色（红线或标签）表示存货之最高水平，黄色标示最低水平，慢慢降低红色标签的位置，逐步加强存货管制，降低积压水平。2.容易取用，容易归位，进一步提高作业效率。各种设施、工具与备品放置之位置，应标示名称和编号，最好画出工具的形状，精确标示位置所在，理想的工具位置，应该临近相关的机器设备，才能随取随用，用后立即归位，还可以利用不同颜色区别不同之工具或原料备品，令使用者更易于识别。3.随时清理与清点，加强轨迹管理，持续流程优化。在现场随时清理雨情点，目的是要做到零故障，
