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1、第一章 工程概况一、编制依据1、钻孔灌注桩施工规程DBJ08-202-922、建筑桩基技术规范JGJ94-943、浙江大学，岩土工程科技开发有限公司设计江干新渠下穿钱江路隧道工程围护结构图。4、混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-92二、工程概况拟建江干新渠位于钱江路K4+190.849K4+210.349位置，为下穿钱江路隧道的全埋式倒虹管，采用3根DN2200钢管，钢筋砼方包。基坑开挖深度12.2m，两端闸门井开挖深度13.2m，设计采用明挖顺作法施工。基坑采用一排钻孔灌注桩结合现浇筑钢筋砼支撑体系，围护桩采用10001500钻孔灌注桩，两根钻孔灌注桩之间用相同直径的素砼咬合桩作为
2、止水帷幕，钢筋砼桩与素砼桩互相咬合250mm。基坑开挖宽度管道段为14.0m，闸门井南北段分别为18.5m、17.70m，设计根据基坑开挖深度，考虑设置钢筋砼水平支撑和角撑，其中挖深12.2m的区域布置二道钢筋砼支撑，挖深13.2m的区域布置三道钢筋砼支撑。水平钢筋砼支撑长度分别为14.0m、18.5m、17.70m，由于钢筋砼支撑跨径较大，为防止钢筋砼支撑长细比过大，造成支撑失稳，设计考虑在基坑中间设置竖向立柱，共设置5个竖向立柱（格构柱），竖向立柱中心线管道段位于箱涵中心线以西1700mm，闸门井段位于箱涵中心线以西600mm，间距同水平支撑间距。竖向立柱由上、下二部分组成，上部为井字桁架
3、，井字桁架由四根L110mm12mm角钢加-44020010mm的钢缀板焊接而成。钢缀板间距500mm；下部采用800钻孔灌注桩。井字桁架插入灌注桩内深度为2.0m，井字桁架四边应平行或垂直于箱涵轴线，桩位水平偏差小于50mm，井字桁架垂直误差小于1/300，定位误差小于等于20mm，插入灌注桩内误差小于等于50mm。井字桁架插入钢筋砼水平支撑，井字桁架在钢筋砼水平支撑底部加焊四根L11010mm角钢，井字桁架顶标高为6.40m，底标高为基底以下2m，即-7.6m和-6.6m，井字桁架长度分别为14m和13m。钻孔灌注桩采用800 C25水下混凝土浇筑，桩顶标高为黄海标高-5.6m和-4.6m
4、，桩底标高为-24.0m，桩长为18.4m、19.4m。三、工程地质概况根据钱江路地道工程岩土工程勘察报告，该地段土层分布如下：1-1层杂填土：灰色为主，湿，结构松散稍密，含砖石、混凝土块，均一次性差，厚度约0.8m。1-2层耕填土：灰色，灰黄色，湿，结构较为松散，含植物根系，主要为粉土，厚度约3.0m。2-1层砂质粉土：灰黄色，湿，稍密中密，属中等偏低压缩性土，厚度约0.5m。2-2层砂质粉土：灰色，湿，中密，属中等偏低压缩性土，厚度约8.0m。2-3层砂质粉土：青灰色，湿，稍密，局部夹粘性土，属中等偏低压缩性土，厚度约2.0m。2-4层砂质粉土：青灰色，湿，中密，略具水平层理，局部夹粉砂，
5、属低压缩性土，厚度约2.5m。2-5层砂质粉土：青灰色，湿，中密，略具水平层理，局部夹粉砂，属中等偏低压缩性土，厚度约4.6m。5-1层粉质粘土：灰色，饱和，软流塑，鳞片状分布。属高压缩性土，厚度约4.3m。5-2层粉质粘土：灰色，饱和，软可塑，局部分布。属中等偏高压缩性土，厚度约0.8m。6-1层粉质粘土：顶部灰绿色，往下灰黄色，饱和，硬可塑。属中等压缩性土，厚度约1.6m。6-2层粉质粘土：灰黄色黄褐色，饱和，硬可塑，局部可塑。属中等压缩性土，厚度约6.0m。6-3层粉质粘土：灰黄色，饱和，硬可塑，底部含有粉土。属中等压缩性土。钻孔灌注桩桩端位于6-3层粉质粘土，桩的极限端阻力标准值为13
6、00Kpa，自然地面标高为7.80m左右。第二章 施工方法及工艺一、施工工艺1、施工工艺简述根据工程的设计要求及杭州市地层特点，结合我公司对类似工程的施工经验，本工程的竖向立柱施工拟采用正循环泥浆护壁回转钻进成孔，泥浆的制备依靠钻进地层自然造浆，清水稀释调整泥浆性能，现场制作，孔口焊接吊安钢筋笼，对于承重桩的井字桁架则应先在地面制作好，再用吊车吊至孔口与钢筋笼焊接，二次清孔用3PNL泵清除孔底沉渣，以及导管法水下砼灌注成桩的施工工艺。针对此处基坑较深的情况，基坑顶标高的控制极为重要，应根据孔内实灌砼方量并结合测绳加以控制。整个工艺分成孔和成桩两部分，成孔部分包括回转钻进成孔，泥浆护壁及一次清孔
7、，成桩部分包括 角钢钢架钢筋笼制作，安装焊接，导管安放，二次清孔，商品砼灌注。其工作原理为用泥浆以高压通过钻机的空心钻杆，从钻杆底部抽出，底部的钻头在回转时将土层搅松成钻渣，被泥浆浮悬，随着泥浆上升而溢出流到井外的泥浆溜槽，经过沉淀池沉淀净化，泥浆再循环使用。井孔壁靠水头和泥浆保护。它的优点在于钻进与排水同时连续进行，成孔速度较快，钻孔深度较大，且适用于各种不同土层。为保持孔壁稳定，防止孔底坍塌，钻进时使用粘度良好的泥浆，灌注砼前的二次清孔时再将比重调降到规范允许值。2主要施工机械设备的选型根据地层情况，结合本单位以往施工经验，计划使用SPJ-10型。钻进采用三翼式合金钻头，直径分别为800m
8、m。钻机、泥浆泵主要技术参数设备名称电机功率转速泵流量一二三SPJ-10钻机3740701283PNL泥浆泵2214701803施工工艺流程竖 向 立 柱 施 工 工 艺 流 程场地清理、平整测量定位挖埋护筒钻机（安装）就位给水送浆钻进成孔一次清孔泥浆处理废浆外运排放测沉渣、泥浆测试钢架制作吊安钢筋笼钢筋笼制作吊安导管给水送浆二次清孔、替浆泥浆处理废浆外运测沉渣、泥浆测试水下砼灌注砼运输（砼拌制）灌注完毕移机试块留置二、施工方法1、场地清理、平整为了保持施工场地整洁，进场前先采用反铲挖掘机平整场地，将地下块石等杂物清理干净，留设纵横向沟槽，将钻孔灌注桩施工所产生的泥浆有组织的排放入泥浆池中，确
9、保场地文明施工。2、测量定位根据立柱桩定位图计算立柱中心坐标，采用全站仪根据地面导线控制点进行实地放样，放出立柱中心桩，并作好保护桩，报甲方、监理复核。3、埋设护筒由测量人员和工程技术人员负责护筒的埋设工作，按桩位中心线定中心点，桩位中心偏差不大于20mm，并保证护筒垂直挖土，挖至原状土为止，护筒与孔壁之间用粘土分层填实，以防地面水侵入造成护筒下移塌孔。护筒应进入原状土内，护筒周围必须回填粘性土，回填土应分层夯实。4、钻机就位准确、水平、稳固，钻机转盘中心、天车中心与护筒中心应三点一线。用游动滑车吊准主动钻杆，钻进时发现偏斜，应及时纠正。5、成孔根据地层特性特征，钻进中破碎土层以切削为主，钻头
10、结构为单环三翼刮刀钻头。入井钻头认真检查外径和磨损情况，不合规格的不得使用，保证孔径达到要求。6、泥浆钻进中维持一定的泥浆粘度是防止缩径、塌孔并及时携带出孔内钻渣的重要措施。钻孔泥浆一般平均密度在1.201.30，粘度2024秒。做好地层泥浆净化工作和经常性的泥浆性能测试，一旦发现所设计的性能指标与孔内情况不相适应，出现孔壁不稳定或缩径时，应及时向甲方代表和监理研究，对性能作适当调整。泥浆处理在功能上要设泥浆循环池，泥浆沉淀池和泥浆废储池，均在现场就地开挖设置。循环池的容积应为施工钻孔桩体积的2倍，废储池视泥浆外排运输能力而定。7、清孔清孔是保证桩基承载能力的重要措施之一。本工程采用两次清除孔
11、底沉渣的方法：a、当钻进达到设计孔深后，将钻头提离孔底100200mm，开动泥浆泵进行循环清孔，时间不小于30min，清孔后，泥浆密度应1.20，粘度1822秒。b、当下好钢筋和灌注导管后，利用导管进行第二次清孔，要求清孔后，孔底沉渣不超过100mm，流出孔口，泥浆密度应1.15，粘度1822秒，清孔后至混凝土灌注的时间间隔一般不应超过30min。如超过30min，应重新清孔到要求后方能进行混凝土灌注。8、桩孔验收桩孔终孔后，先按设计要求自检，然后再请甲方、监理代表对终孔深度、沉渣、泥浆性能等各项指标进行验收。验收合格后，做好现场填表签证工作。9、钢筋笼制作及角钢钢架制作与吊放a、制作焊接：按
12、设计图纸下料配筋，采取模具制作以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。两节钢筋笼对接处接头错开，箍筋与主筋缠绕间距均匀，50%以上采用点焊，焊接使用交流电焊机，焊条按设计要求及规范选用。b、钢筋吊放定位：分段钢筋主筋搭接采用单面焊接，焊接长度为10D，焊缝宽0.3d，厚度不小于0.3d。钢筋笼吊放入孔保持垂直状态，对准孔口中心轻放、慢放，遇阻应上下轻轻活动或停止下放，查明原因进行处理，严禁超高猛落碰撞和强行下放。在钢筋笼顶端与井字桁架立柱焊接成整体再继续下吊钢筋笼。钢筋全部下入后，按设计要求检查安放位置标高，并作好记录。符合要求后，将钢筋笼固定，防止钢筋笼因自垂下落或灌注时导管上下振动造
13、成钢筋错位。10、下导管采用260mm、壁厚4mm、节长2.6m的导管，根据孔深变化，按施工实际情况配置导管总长度，导管下入孔内深度保持在导管底口距孔底0.5m左右。封底混凝土灌注质量至关重要，初灌重量应使导管埋深11.5m，下入孔内导管每根都要认真检查，清除丝扣上浮渣，检查：“O”型密封圈是否完好。并用黄油进行润滑和密封，使导管连接牢固顺直，接口严密不漏浆。11、混凝土灌注混凝土灌注是确保桩质量的关键工序，开灌前应做好一切准备工作。孔口准备工作就绪后，即可开始灌注砼，初灌注时，先在导管内安放好隔水球，隔水球应下在导管内泥浆面以上，然后按计算的初灌砼量把砼一次投入孔内，孔口大量出泥浆，说明初灌
14、成功，然后可按工序进行连续灌注作业。砼初灌量根据桩径大小具体确定。a、 砼采用商品砼，塌落度控制在1822cm范围内。b、 灌注过程要连续进行，不得中断，尽量缩短灌注时间，以防孔内顶层砼失去流动性，顶升困难，造成质量事故。c、 灌注过程中应设专人负责检测记录工作，随时注意观察管内砼下降及孔内返水情况，测量孔内砼面上升高度，及时提升和分段拆卸上端导管，导管下口在砼内埋置深度宜控制在4-6米，任何情况下不得小于2米，不得大于10米。一次拆卸导管不得超过6米。对控制导管埋深，做到勤提勤拆，并能提高砼灌注速度，不仅保证灌注质量，也是预防卡管的重要措施。d、 砼灌注中应防止钢筋笼上拱，砼面进入钢筋笼底端3米左右，灌注速度应适当放慢。e、 当砼面进入钢筋笼底端12米后，可适当提升导管，在提升导
