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1、箔材常见缺陷编写刘晓霞审核批准发布本规程描述了铝箔生产过程中常见缺陷的定义、特征、产生原因及预防消除措施。1. 针孔箔材穿透的无规律的孔眼。随厚度减薄，针孔数量增多，迎光可见似针尖细小孔眼， 有时密集成行。1.1 产生原因1.1.1 坯料中带有夹杂、气道、擦划伤、金属或非金属压入物等缺陷。1.1.2 轧辊表面粗糙或有缺陷。1.1.3 轧制时后张力太大。1.1.4 轧制油不清洁。1.1.5 坯料表面有严重麻皮（松树枝状）。1.1.6 铝箔轧制时，各种原因造成的金属及非金属压入。1.1.7 轧辊出眼。1.1.8 外部环境差、灰尘大。1.2 预防措施1.2.1 提高铝箔坯料的质量，采取有效措施，加强
2、对铝熔体的净化，消除气道、夹杂废品。1.2.2 轧制过程中防止金属及非金属压入。1.2.3 箔材轧制时严格控制后张力的合理给定。1.2.4 加强对轧制油的过滤，减少夹杂、脏物的产生。1.2.5 对铝箔的生产，箔轧机的外部环境很关键，因此要搞好环境卫生，做到文明生产。2. 开缝铝箔经轧制后按纵向自然裂开。2.1 产生原因2.1.1 轧制时后张力太小。2.1.2 上道次板形控制不当，来料两边紧、中间松或一边紧一边松。2.1.3 辊型控制不当。2.1.4 双合滴油过大或不均匀。2.2 预防措施2.2.1 轧制时，在允许的范围内尽量增大后张力。2.2.2 控制来料的板形，使其平整。2.2.3 轧制时合
3、理的控制冷却润滑油的喷射量和位置。2.2.4 轧辊磨削严格按规定的参数执行。2.2.5 双合滴油时，使滴油嘴畅通并控制滴油量。3. 松树枝状花纹（麻皮）箔材表面呈现的有规律的松树枝状花纹。表面有明显的色差，但较光滑。3.1 产生原因3.1.1 轧制时道次压下量过大，金属在轧辊间由于摩擦力大，流动速度慢，产生滑移3.1.2 辊型不好，温度不均。3.1.3 轧辊粗糙度不均。3.1.4 由于添加剂含量不够等原因造成油膜强度不够。3.1.5 轧辊局部温度过高。3.2 预防措施3.2.1 轧制时适当控制道次压下量。3.2.2 控制冷却润滑油的喷射量和位置，获得良好的板形。3.2.3 按规定的粗糙度磨削轧
4、辊。4. 厚度超差箔材厚度超过技术标准、技术协议、用户要求的厚度允许偏差。4.1 产生原因4.1.1 铝箔毛料厚薄不均。4.1.2 压下量和辊型控制不当。4.1.3 厚度控制系统故障。4.1.4 后张力和速度不稳定。4.2 预防措施4.2.1 使用合格厚度的铝箔毛料。4.2.2 轧制时调整、控制好压下量和辊型，以及轧辊按规定的参数磨削。4.2.3 稳定轧制工艺。轧制过程中勤测量铝箔厚度，以免测厚系统出现故障时不被发现等，这些都可防止铝箔厚度超差缺陷的产生。5压折（斜角）铝箔表面形成互相折叠层，压过的皱折。皱折与轧制互相成一定角度，压折处呈亮道花纹。5.1 产生原因5.1.1 后张力太小。5.1
5、.2 辊型控制不当，箔材不均匀变形而产生的压折。5.1.3 上道次起皱。5.1.4 坯料板型不良，厚度不均。5.1.5 轧制送料不正。5.2 预防措施5.2.1 在轧制允许的范围内适当增加后张力。5.2.2 合理的控制冷却油的喷射量与位置，获得较好辊型，使箔材轧制变形均匀铝箔板 型良好、厚度一致。5.2.3 减少上道次起皱废品,。6. 横波与横纹、起棱垂直压延方向横贯铝箔表面的波纹称为横波。垂直压延方向横贯铝箔表面的明暗直条纹称为横纹。 铝箔表面上的横向条状凸起，称起棱。6.1 横波产生原因6.1.1 打底不平或太松。6.1.2 套筒不圆。6.1.3 卷取时张力控制不当，先松后紧。6.1.4
6、辊型不当，箔面不平。6.2 横纹产生原因6.2.1 轧辊扭振。6.2.2 轧辊磨削不均匀。6.2.3 油膜强度不够或由于润滑过剩造成的。6.3 起棱产生原因6.3.1 管芯、套筒不圆有棱。6.3.2 剪切时，卷取张力选用不当。6.3.3 分切时，同一轴卷径大小不一样。6.4 预防措施6.4.1 轧机操作手在操作时应控制卷取张力稳定适当、合理的控制冷却油的喷射量与位 置保证良好的辊型。6.4.2 不使用变形的套筒。6.4.3 打底和接头时认真操作，要既平又紧，减少横波和起棱废品的产生。6.4.4 适当增加轧制油中添加剂的含量，使油膜厚度稳定。6.4.5 提高轧辊研磨质量，消除轧辊的研磨横纹使轧辊
7、在横向粗糙度均匀。6.4.6 发现轧机打滑及扭振现象，应及时采取一些措施，如增加轧制力、提高或降低轧 制速度和改变其他工艺参数。6.4.7 合理选用轧制油和添加剂，增加油膜强度，可控制横纹的出现。6.4.8 分切时，打底层要薄，接头要平。6.4.9 分切中间出现废品需扒掉，接头时同轴的卷径要保持相同，再接头。6.4.10 选定合理的分切张力梯度等可预防起棱废品的产生。7. 毛刺、串层、塔形、翘边7.1 毛刺剪切后，箔材边部存在的大小不等的毛发状的刺状物。7.1.1 产生原因7.1.1.1 剪切时刀刃不锋利。7.1.1.2 剪刃润滑不良。7.1.1.3 剪刃间隙及重叠量调整不当。7.1.1.4
8、张力使用不当。7.2 串层铝箔卷端面层与层之间不规则，造成端面不平整。7.2.1 产生原因7.2.1.1 坯料不平整。7.2.1.2 卷取张力控制不当。7.2.1.3 压平辊调整不当。7.2.1.4 卷取时对中系统异常。7.2.1.5 板型控制不当7.3 塔形 铝箔端面层与层之间的串层造成塔状偏移。塔形是串层中的特例。7.3.1 产生原因7.3.1.1 来料板形差。7.3.1.2 卷取张力小。7.3.1.3 压平辊调整不当。7.3.1.4 卷取时对中调节控制故障。7.4 翘边 铝箔卷两端向上翘起的现象。其特征为铝箔卷边向上部翘起。7.4.1 产生原因7.4.1.1 压下量过大，板型调整不当。7
9、.4.1.2 润滑油分布不均。7.4.1.3 剪刃调整不当。8. 暗纹、亮线、亮点8.1 暗纹 铝箔表面沿轧制方向、宽窄不一的、与铝箔表面颜色相比稍暗的纵向条纹。它可纵 贯铝箔的全长，具有这种暗纹的铝箔，在套色印刷时暗纹处有明显的色差，影响包装材 料的美观。8.1.1 产生原因8.1.1.1 铸轧坯料的纵向组织条纹。8.1.1.2 铸轧坯料生产时，由于铸嘴的材质、结构问题使坯料表面出现条纹，并伴随着 偏析带的产生。8.1.1.3 铝箔坯料的条纹，轧制时印在了轧辊上又重复印到了铝箔表面上。8.1.2 预防措施8.1.2.1 为了解决暗纹的问题，最主要的是提高铸轧坯料的质量，提高熔体纯净度，成 分
10、均匀。8.1.2.2 使用软质且柔韧性好、不易掉渣的铸嘴材料，改善铸嘴的内腔结构，使铸嘴内 腔铝液的分布均匀、流动畅通。8.1.2.3 轧制时不使用带有条纹的轧辊。提高轧辊磨削质量。8.2 亮线 铝箔表面沿轧制方向，与铝箔颜色相比较亮的纵向条纹。8.2.1 产生原因8.2.1.1 由于坯料本身存在的。8.2.1.2 轧辊轻微粘辊。8.2.1.3 轧辊磨削产生的。8.2.1.4 铝箔坯料的条纹，轧制时印在了轧辊上又重复印到了铝箔表面上。8.2.2 预防措施8.2.2.1 铸轧、冷轧时控制铝箔坯料的表面质量。8.2.2.2 轧制时发现亮线应立即更换轧辊。8.2.2.3 提高轧辊研磨质量。8.3 亮
11、点 铝箔双合轧制时，出现在铝箔暗面上不均匀分布的发亮的点。8.3.1 产生原因8.3.1.1 双合前箔材的表面粗糙度不均或有辊印、横波等缺陷。8.3.1.2 轧辊表面粗糙度大或不均。8.3.1.3 轧制时，后张力或双合油给定不当。8.3.1.4 道次加工率太大8.3.1.5 双合时板形不好产生局部亮点。8.3.1.6 双合前后厚度偏差过大。8.3.1.7 双合时，上下张料厚度相差过大。8.3.1.8 双合时添加剂含量不当或轧制油粘度过大。8.3.2 预防措施8.3.2.1 轧辊换辊前核对表面粗糙度是否符合要求，不符合要求的轧辊不用。8.3.2.2 双合轧制时调整后张力，适当增加双合油的滴油量。
12、8.3.2.3 保证双合料的厚度要一致均匀，制定合理的道次加工率。8.3.2.4 亮点属于绝对废品，出亮点缺陷时，调整范围不能超过 1 吨，超过1吨仍如不 能解决应暂停生产，等待处理。9. 裂口（孔洞）箔材经轧制后，表面局部出现的横向或纵向大小不一的开裂现象。由于轧辊表面有 小凹坑而引起的裂口则成周期性。9.1 产生原因9.1.1 轧辊有砂眼或凹坑，轧辊粗糙度不当。9.1.2 外来物脱落后形成裂口。9.1.3 来料表面有夹杂、气道、划伤等缺陷。9.1.4 压下量过大导致变形不均匀。9.1.5 轧制油过滤不干净。9.2 预防措施9.2.1 发现轧辊有砂眼，随时换辊。9.2.2 保持环境及设备的清
13、洁，加强对轧制油及循环系统的管理。9.2.3 提供合格的铝箔毛料，不允许毛料有夹杂、气道、严重划伤等缺陷。9.2.4 轧制时调整合理的压下量，使铝箔的变形均匀。10. 划伤、擦伤10.1 划伤 箔材表面呈现的断续或连续的单条沟状伤痕。一般是尖锐物与箔材表面接触后相对 滑动时产生的。10.1.1 产生原因10.1.1.1 轧辊、导辊表面有尖状缺陷，或粘有硬杂物。10.1.1.2 剪切、合卷、分切的机械导辊、导路有尖状缺陷或粘有杂物。10.2 擦伤 由于物体间棱与面，或面与面接触后发生相对滑动或错动而在箔材表面造成的成束 （或组）分布的伤痕。10.2.1 产生原因10.2.1.1 箔材在加工生产过
14、程中，与导路、设备接触时，产生相对摩擦而造成擦伤。10.2.1.2 坯料松卷、松层或有燕窝状端面缺陷。10.2.1.3 轧制时张力使用不当，本道次开卷张力大于上道次卷取张力，开卷时产生层间 错动而产生擦伤。10.2.1.4 上道次卷取张力太小或松卷造成来料卷层与层之间滑动。10.2.1.5 导辊转动不灵活或导辊与料表面线速度差过大。11. 波浪由于不均匀变形而使箔材表面局部产生起伏不平的现象。 波浪在边部称边部波浪，在中间称中间波浪，二者兼有之称复合波浪，既不在中间 又不在边部称二肋波浪。11.1 产生原因11.1.1 来料质量不好，板形差，同板差或凸度超标，厚度不均。11.1.2 压力调整不
15、平衡，辊型控制不合理，两边或中间局部区域温度过高。11.1.3 轧辊磨削不符合规程要求，粗糙度不均匀，产生局部波浪：11.1.4 道次压下量分配不合理，造成轧制时变形不均，产生波浪。11.2 预防措施11.2.1 控制来料的板形、厚度，使其满足箔材轧制的要求。11.2.2 合理调整轧制力以及两侧压力差。11.2.3 轧制时合理控制冷却润滑油的喷射量和位置以获得良好的辊型。11.2.4 磨削轧辊时，使其符合规程要求、粗糙度均匀一致。11.2.5 合理的分配道次压下量，使轧制变形均匀等均可防止波浪缺陷的产生。12. 皱纹铝箔表面呈现的细小的、纵向或斜向局部凸起的、一条或多条圆滑的槽沟，称皱纹。12.1 产生原因12.1.1 压下量过大，致使轧制时变形不均或卷取时张力不够。12.1.2 辊型控制不当或轧制油压力过低。12.1.3 坯料厚薄不
