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1、数控车床常用指令详解(GSK980TD系统)1.快速定位 G00格式：G00 X (U) _ Z (W) _说明：X、Z：为绝对编程时，快速定位在工件坐标系中的终点坐标; U、W：为增量编程时，快速定位终点相对于起点的位移量；G00指令 刀具相对于工件以各轴预先设定的速度，从当前位置快速移动到程序 段指令的定位目标点。G00指令中的快移速度由机床参数“快移进给 速度”对各轴分别设定，不能用F规定。G00 一般用于加工前快速定位或加工后快速退刀。快移速度可由面 板上的快速修调按钮修正。G00为模态功能，可由G01、G02、G03或G32功能注销。注意：在执行G00指令时，由于各轴以各自速度移动，
2、不能保证 各轴同时到达终点，因而联动直线轴的合成轨迹不一定是直线。操作 者必须格外小心，以免刀具与工件发生碰撞。常见的做法是，将X轴 移动到安全位置，再放心地执行G00指令。格式： G01 X(U)Z(W)F9说明：X、Z：为绝对编程时在工件坐标系中的终点坐标；U、W：为 增量编程时终点相对于起点的位移量；F_：合成进给速度G01指令 刀具以联动的方式，按 F 规定的合成进给速度，从起点到终点的运 动轨迹是一条直线.3 圆柱面切削循环G90圆柱面单一固定循环如图所示编程格式G90 X(U)Z(W)F式中：X、Z圆柱面切削的终点坐标值；U、W圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标增量例1：应用圆柱面
3、切削循环功能下图所示零件(毛坯直径50mm)O0001N10 T0101N20 M03 S1000N30 G00 X55 Z4 M08N40 G01 Z2 F3004.圆锥面切削循环 G90编程格式G90 X(U)Z(W)RF式中：X、Z圆锥面切削的终点坐标值；U、W圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；R圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。如果切削起点的 X向坐标小于终点的X向坐标，R值为负，反之为正。5.圆弧进给 G02/G03格式：G02X (U) _ Z(W) _I_ K_ F_说明：G02/G03指令刀具，按顺时针/逆时针进行圆弧加工。圆 弧插补G02/G03的判断，是在加工平面内，
4、根据其插补时的旋转方 向为顺时针/逆时针来区分的。G02：顺时针圆弧插补(前置刀架则相G03：逆时针圆弧插补X、Z：为绝对编程时，圆弧终点在工件坐标系中的坐标；U、W：为增量编程时，圆弧终点相对于圆弧起点的位移量；I、K：圆心相对于圆弧起点的增加量(等于圆心的坐标减去圆弧 起点的坐标，在绝对、增量编程时都是以增量方式指定，在直径、半 径编程时I都是半径值R： 圆弧半径，F： 被编程的两个轴的合成进给速度；G02和G03的判别如下图所示:6.内外圆粗加工循环(G71)格式：G71 U(d) R(e)G71 P(ns) Q(nf) U(Au) W(Aw) F(f) S(s) T(t)N(ns)；F
5、;S；(精加工路线)N (nf)；功能：按照零件轮廓，沿Z方向多次往复走刀，切除粗加工余量。 最后按轮廓完成一次精加工。说明：各符号含义：d：沿X方向每次切削进给量。e：粗车时X轴的的退刀量。ns：精车轨迹的第一个程序段的程序段号。nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号。u： X方向精加工余量（内径加工时取“-”）。w： Z方向精加工余量。f、s、t： F、S、T 代码。 在使用G71粗加工循环时，处在G71程序段之前的或含在G71程序 段中的F、S、T功能有效，含在ns nf程序段中的F、S、T对粗加 工循环无效。 零件轮廓必须符合Z轴、X轴共同单调增大或减少的模式。 A点到B点之间的刀具
6、轨迹在包含G00或G01，程序段号为“ns” 的程序段指定，并且该程序段中，不能指定Z轴的运动指令。 程序段号“ns” 一 “nf”之间的程序段不能调用子程序。指令循环轨迹（如下图所示）刀具循环路径如图所示，A为循环起点，A?为精加工路线起点，B为精加工路线的终点。在程序中，给出AA?fB之间的精加工形 状，用？d表示在指定的区域中每次进刀的切削深度，留出?U/2和?W 精加工余量。7轮廓精加工循环（G70）格式：G70 P （ns） Q （nf）功能：按照G71、G72、G73指定的ns nf之间的移动路径进行精 加工。切除余量为G71、G72、G73中指定的。含在nsnf程序段中的F、S、
7、T对精加工循环有效。 ns :精车轨迹的第一个程序段的程序段号。nf：精车轨迹的最后一个程序段的程序段号8. 槽切削循环指令G75 R(e)G75 X(U) Z(W) P F式中：e -退刀量；X(U) Z(W)-槽切削终点的绝对(增量)坐标； i -每次循环切削量(X向每次进刀量，直径值)。9. 螺纹编程指令格式 G32 X(U) Z(W) F ; G92 X(U) Z(W) F； G76 P (m)(r)(a) Q (Admin) R(d)；G76 X(U) Z(W) R(i) Q(Ad) F(L)；其中X(U)、Z(W) 螺纹切削的终点坐标值；F 螺纹导 程螺纹的车削加工首先根据图样要求
8、确定主轴转向，进退刀点，进刀的 方式，进刀的次数以及对坐标值的计算。外螺纹加工前的外圆直径：D D-()P,螺纹的小径值D=,外如果分六刀加工则根据每刀的切削深度计算坐标值。10成型加工复式循环(封闭切削循环)封闭切削循环是一种复合固定循环，其进给路线与工件轮廓平 行。如图“G73车削路线示意图”所示。封闭切削循环适于对铸、锻 毛坯切削，对零件轮廓的单调性则没有要求。格式：G73 U(Ai) W(Ak) R(d)G73 P(ns) Q(nf) UQu) W(Aw) F(f) S(s) T(t)参数说明： i：为X向粗车总退刀量(半径值)(实质上就是粗车时X轴的总切削量(半径值)等于【)k :为
9、Z向粗车总退刀量(一般情况下取0值)d： 为加工循环次数*其余参数与G71相同，F、S、T的用法也与G71相同。*经验公式：二(？毛坯-?最小-Au) /2 (棒料)G73车削路线示意图11.刀具半径补偿、取消功能(G41/42、G40)刀尖半径补偿概述对于数控车床加工，在加工过程中为了延长刀具的使用寿命，实际 车刀的刀尖是一段小圆弧，而编程假想刀尖是一个理想的点。因此在 车削锥面、或圆弧时，可能造成切削欠切或过切的现象，从而影响零 件的精度。因此在加工过程中要进行刀尖半径补偿以提高零件精度。刀尖方位号（共有10个方位号）（3）指令格式y G40G0CI G4IJXZ T ；G42G01说明：
10、G40：取消刀具半径补偿G41：后置刀G41为左刀补，前置刀G41为右刀补G42：后置刀G42为右刀补，前置刀G42为左刀补补偿方向判别（以前置刀为例）G41-刀尖半径右补偿； 判别：沿着刀具运动方向看，刀具在工件的右侧；G42-刀尖半径左补偿； 判别：沿进给方向看，刀具在工件的左侧；G40-取消刀尖半径补偿。使用刀尖半径补偿的注意事项：在使用 G41，G42 之后的程序段，不能再出现连续的两个或两个以 上的不移动指令，否则 G41、G42 会失效。 G40、G41、G42只能与G00、G01结合编程，否则报警。 在G71、G72、G73状态下以刀尖圆弧中心编程时，指令中的精车余 量Au及Aw会与刀尖半径补偿量相加而成为新的Au和Awo补偿值的设置每把刀的假想刀尖号与刀尖半径值必须在应用刀补前预先设置。刀尖 半径补偿值在偏置页面下设置，R为刀尖半径补偿值，T为假想刀尖 号（常用 3号）刀具偏值显示页面序号XZRT001 3002 003 004
