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1、第一章 注塑成型缺陷及解决方法第一节 欠注名词解释熔料进入型腔后没有充填完全，导致产品缺料叫做欠注或短射。如图所示。图 5-1 制品缺料示意图二. 故障分析及排除方法：1. 设备选型不当。在选用注塑设备时，注塑机的最大注射量必须大于塑件 重量。在验核时，注射总量（包括塑件、浇道及飞边）不能超出注射机塑化量的 85%。2. 供料不足，加料口底部可能有“架桥”现象。可适当增加射料杆注射行 程，增加供料量。3. 原料流动性能太差。应设法改善模具浇注系统的滞流缺陷，如合理设置 浇道位置、扩大浇口、流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴等。同时，可在原 料配方中增加适量助剂，改善树脂的流动性能。4. 润滑剂
2、超量。应减少润滑剂用量及调整料筒与射料杆间隙，修复设备。5. 冷料杂质阻塞流道。应将喷嘴拆卸清理或扩大模具冷料穴和流道的截面。6. 浇注系统设计不合理。设计浇注系统时，要注意浇口平衡，各型腔内塑 件的重量要与浇口大小成正比，是各型腔能同时充满，浇口位置要选择在厚壁部 位，也可采用分流道平衡布置的设计方案。若浇口或流道小、薄、长，熔料的压 力在流动过程中沿程损失太大，流动受阻，容易产生填充不良。对此应扩大流道截面和浇口面积，必要时可采用多点进料的方法。图5-2流道过细而凝固7. 模具排气不良。应检查有无冷料穴，或其位置是否正确，对于型腔较深 的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔，在合理面上，
3、可开设 0.02-0.04mm,宽度为5-10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。使 用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体，导致模具排气不良，此 时应对原料进行干燥及清除易挥发物。此外，在模具系统的工艺操作方面，可通 过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加 大模具间隙等辅助措施改善排气不良。图5-3困气产生背压阻料8. 模具温度太低。开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。刚开机时， 应适当节制模具内冷却剂的通过量。若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统 设计是否合理。9. 熔料温度太低。在适当的成型范围内，料温与充模长度接近于正比例关 系，
4、低温熔料的流动性能下降，式的充模长度减短。应注意将料筒加热到仪表温 度后还需恒温一段时间才能开机。如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射 时，可适当延长注射循环时间，克服欠注。10. 喷嘴温度太低。在开模时应使喷嘴与模具分离。减少模温对喷嘴温度的 影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。11. 注射压力或保压不足。注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压 力太小，充模长度短，型腔充填不满。对此，可通过减慢射料杆前进速度，适当 延长注射时间等办法来提高注射压力。12. 注射速度太慢。注射速度与充模速度直接相关。如果注射速度太慢，熔 料充模缓慢，而低速流动的熔体很容易冷却，使其流动性能进一步
5、下降产生欠注。 对此，应适当提高注射速度。13. 塑件结构设计不合理。当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成 型面积很大时，熔体很容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻，使型腔很难充满。 因此，在设计塑件的形体结构时，应注意塑件厚度与熔料极限充模长度有关。在 注射成型时，塑件的厚度应采用l-3mm，大型塑件为3-6mm。通常，塑件厚度超 过 8mm 或小于 0.5mm 都对注塑成型不利，设计时应避免采用这样的厚度。图5-4制件复杂或流路过长而凝固第二节 飞边一名词解释当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔产生薄片时便形成了飞边，薄片过 大时叫做批锋。图 5-5 制品飞边示意图二. 故障分析及排除
6、方法：1. 合模力不足。应检查增压器是否增压过量，同时应验核塑件投影面积与成 型压力的乘积是否超出了设备的合模力。成型压力为模具内的平均压力，常规情 况下以40Mpa计算。如果计算结果为合模力小于乘积。则表明合模力不足或者注 射定位压力太高。应降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时 间，减小射料杆行程，或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。2. 料温太高。应适当降低料筒、喷嘴及模具温度，缩短注射周期。对于聚酰 胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。 应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及研修模具，减小模具间隙。3. 模具缺陷。模具缺陷时产生溢料
7、飞边的主要原因。必须认真检查模具，应 重新验核分型面，使东模预定模对中，并检查分型面是否贴合，型腔及模具型芯 部分的滑动件磨损间隙是否超差，分型面上有无粘附物或落入异物，模板间是否 平行，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调节到正确的位置，锁模块表 面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大太深。4. 工艺条件控制不当。如果注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔 中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量过多，润滑剂使用过量都会导致移料 飞边，操作时应针对具体情况采取相应的措施。第三节 熔接痕一名词解释在塑料熔料填充型腔时，如果两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经冷 却，使他们不能完全
8、融合，便在汇合处产生线性凹槽，形成熔接痕。图 5-6 熔接痕形成示意图二. 故障分析及排除方法：1. 料温太低。低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。如果塑件的 内外表面在同一部位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低引起的熔接不良。对 此，可适当提高料筒及喷嘴的温度，或者延长注射周期，促使料温上升。同时， 应节制模具内冷却剂的通过量，适当提高模具温度。一般情况下，塑件熔接痕处 的强度较差，如果对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔 接部位的的局部温度，往往可以提高塑件熔接处的强度。如果由于特殊需要，必 须采用低温成型工艺时，可适当提高注射速度及注射压力，从而改善熔料的汇合
9、性能。也可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料的流动性能。2. 模具缺陷。应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置选择浇口 位置，尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下，应选用一点 进胶。为了防止低温熔料注入模腔产生熔接痕，可在提高模具温度的同时，在模 具内设制冷料穴。3. 模具排气不良。首先应检查模具排气孔是否被熔料的固化物或其它物体阻 塞，浇口处有无异物。如果阻塞物清除后仍出现炭化点，应在模具汇料点处增加 排气孔，也可通过重新定位浇口，或适当降低合模力，增大排气间隙来加速汇料 合流。在工艺操作方面，也可采取降低料温及模具温度，缩短高压注射时间，降 低注射压力等辅助措施
10、。4. 脱模剂使用不当。在注塑成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀 地涂用少量脱模剂，原则上应尽量减少脱模剂的用量。5. 塑件结构设计不合理 。如果塑件壁厚设计的太薄或厚薄悬殊以及嵌件太 多，都会引起熔接不良。在设计塑件形体结构时，应确保塑件的最薄部位必须大 于成型时允许的最小壁厚。此外，应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。熔接痕图5-8 壁厚对熔接痕的影响6熔接角度太小。不同的塑料都有自己的极限熔接角度。两股料流汇合时如 果汇合角度小于极限熔接角度，就会出现熔接痕，如果大于极限熔接角度，熔接 痕便消失。极限熔接角度值一般在 135 度左右。7其它原因。当使用的原料水分或易挥发物含
11、量太高，模具中的油渍未清 除干净，模腔中有冷料或熔料内的纤维填料分布不良，模具冷却系统设计不合理， 熔料固化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔太小，注射机塑化能力不够，柱塞或注射 机料筒中压力损失大，都会导致不同程度的熔接不良。对此，在操作过程中，应 针对不同情况，分别采取原料预干燥，定期清理模具，改变模具冷却水道设计， 控制冷却水的流量，提高嵌件温度，换用较大孔径的喷嘴，改用较大规格的注射 机等措施予以解决。第四节 气穴一名词解释在塑料熔料填充型腔时，多股熔料前沿包裹形成的空穴或者熔料填充末端由1. 模具缺陷。浇口位置应设置在塑件的后壁处；直接浇口产生真空孔的现 象比较突出，应尽量避免选用，如果浇口
12、形式无法改变的情况下，可通过延长保 压时间，加大供料量，减小浇口锥度等方法进行调节；缩短和加宽细长狭窄的流 道，消除流道中的贮气死角，排除模具排气不良的故障；塑件形体上应尽量避免 有特厚部分或厚薄悬殊太大。2. 成型条件控制不当。适当降低注射速度；可通过调节调节注射和保压时 间，改善冷却条件，控制加料量等方法一般情况下，应将熔料温度控制得略微低 一些，模具温度控制得稍微高一些。第五节 翘曲变形一名词解释由于产品内部收缩不一致导致内应力不同引起变形。图 5-10 制品变形示意图二. 故障分析及排除方法：1. 分子取向不均衡。为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形，应 创造条件减少流动取向及缓
13、和取向应力的松弛，最有效的方法是降低熔料温度和 模具温度，在采用这一方法时，最好与塑件的热处理结合起来，否则，减小分子 取向差异的效果往往是短暂的。热处理的方法是：塑件脱模后将其置于较高温度 下保持一定时间再缓冷至室温，即可大量消除塑件内的取向应力。2. 冷却不当。设计塑件结构时，各部位的断面厚度应尽量一致。塑件在模 具内必须保持足够的冷却定型时间。对于模具冷却系统的设计，必须注意将冷却 管道设置在温度容易升高、热量比较集中的部位，对于那些比较冷却的部位，应 尽量进行缓冷，是塑件各部分的冷却均衡。产品向高温部分收缩产品向高温部分收缩图 5-11 制品随模温变化图3. 模具浇注系统设计不合理。在
14、确定浇口位置时，不要使熔料直接冲击型 芯，应使型芯两侧受力均匀；对于面积较大的矩形扁平塑件，当采用分子取向及 收缩大的树脂原料时，应采用薄膜式浇口或多点式浇口，尽量不要采用恻浇口； 对于环型浇塑件，应采用盘型浇口或轮辐式浇口，尽量不要采用恻浇口或针浇口； 对于壳型塑件，应采用直浇口，尽量不要采用恻浇口。4. 模具脱模及排气系统设计不合理。在模具设计方面，应合理设计脱模斜度， 顶杆位置和数量，提高模具的强度和定位精度；对于中小型模具，可根据翘曲规 律来设计和制作反翘模具。在模具操作方面，应适当减慢顶出速度或顶出行程。5. 工艺操作不当。应针对具体情况，分别调整对应的工艺参数。第六节 缩痕一名词解
15、释产品壁厚不均匀引起表面收缩不均匀从而产生缩痕。图5-12缩痕示意图二. 故障分析及排除方法：1. 成型条件控制不当。适当提高注射压力及注射速度，增加溶料的压缩密度， 延长注射和保压时间，补偿熔体的收缩，增加注射缓冲量。但保压不能太高，否 则会引起凸痕。如果凹陷和缩痕发生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解 决；当塑件在壁厚处产生凹陷时，应适当延长塑件在模内的冷却时间；如果嵌件 周围由于熔体局部收缩引起凹陷及缩痕，这主要是由于嵌件的温度太低造成的， 应设法提高嵌件的温度；如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，应增加供料量。 此外，塑件在模内的冷却必须充分。2. 模具缺陷。结合具体情况，适当扩大浇口及流道截面，浇口位置尽量设 置在对称处，进料口应设置在塑件厚壁的部位。如果凹陷和缩痕发生在远离浇口 处，一般是由于模具结构中某一部位熔料流动不畅，妨碍压力传递。对此，应适 当扩大模具浇注系统的结构尺寸，最好让流道延伸到产生凹陷的部位。对于壁厚 塑件，应优先采用翼式浇口。3. 原料不符合成型要求。对于表面要求比较高的塑件，应尽量采用低收缩率 的树脂，也可在原料中增加适量润滑剂。4. 塑件形体结构设计不合理。设计塑件形体结构时，壁厚应尽量一致。若塑件的壁厚差异较大，可通过调整浇注系统的结构参数或改变壁厚分布来解决。图 5-13 改变壁厚减小缩痕第七节 流痕一名词解释成型制品表面的线状
