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1、细心整理钢管生产技术要求管坯对管坯的质量要求：对管坯质量要求的严格程度及钢管品种、用途和穿孔方法有关。对平凡用途钢管的管坯质量要求可放宽些，而对重要用途钢管和高合金钢管的管坯质量要求必需严格。应力状态条件较好或变形量较小的穿孔方法，在不影响钢管性能的条件下，对管坯外表质量和内部质量的要求可以略为低些。应力状态条件较差的二辊斜轧穿孔，假如穿孔变形量较大，那么对管坯外表质量和内部质量都要严格要求。总之，管坯技术条件是以保证钢管质量和生产过程顺当进展为依据来确定的，并将随穿孔方法不同而有所变更，随钢管的技术条件提高而提高。各种管坯的技术条件可查阅标准和技术协议。例如一般自动轧管机组对管坯的要求如下：
2、1管坯直径Dp偏差见表1。管坯任何部位的弯曲度6mm/m，管坯端面切斜度68mm，管坯端面压扁度8%Dp；2管坯外表不得有裂纹、发纹、结疤、鳞层、折迭、非金属夹杂和缩孔的剩余。不允许有高度或深度超过0.5mm的小沟纹、麻点、耳子及高度超过1mm的双面耳子。管坯缺陷清理深度不超过0.05Dp；3管坯低倍组织：不允许有1级的缩孔剩余、气泡、反皮、白点和裂缝。对于一般碳素构造钢管坯，其一般疏松3级、中心疏松3级、偏析3级、皮下气泡2。表格 1管坯直径公差管坯直径Dp，单位：mm公差范围，mm80900.8，1.31001151.0，1.71201501.2，2.01602001.5，2.521023
3、01.5，1.52502.0，2.0160管坯：合格范围157.5161.5管坯检查和外表清理由于冶炼、铸锭等因素带来的缺陷，不仅在轧制过程中不能完全消退因而残留在管坯上，而且在轧坯过程中还会产生新的缺陷，所以要完全幸免管坯缺陷是不行能的。因此，须对管坯进展严格检查和彻底清理外表缺陷，这是确保钢管质量和提高成材率的重要措施。为了暴露管坯外表缺陷，以便于检查，通常先接受酸洗、剥皮等方法去除管坯外表氧化铁皮。现代热轧钢管车间多接受无损探伤检查常用超声波自动探伤仪来代替人工检查，这不但显著地提高了工作效率、改善劳动条件，而且提高了检查的质量。外表清理的方法有砂轮磨修、火焰清理、风铲清理和机械剥皮等。
4、现代热轧管车间主要接受以下清理方法：1中、低碳钢多接受高效率的外表火焰清理法，其工艺是逐根检查或无损探伤火焰清理喷丸去除残渣并使外表光滑；2高碳钢和合金钢接受砂轮磨修；3重要用途钢管和高合金管坯接受整根剥皮检查局部磨修。虽然剥皮清理金属消耗大、本钱高，但由于能提高钢管质量和成材率，故经济上还是合算的。由于对钢管的技术要求不断提高，国外有些工厂对全部管坯进展剥皮清理外径车去26mm)，以保证钢管质量。管坯切断当管坯供应长度大于生产准备要求长度时，须设置管坯切断工序。生产所需的管坯长度按下式计算：式中生产所须要的钢坯长度，mm；管坯横断面积，mm2每根热轧管的倍尺数一根热轧管切成根成品管；成品管外
5、径及壁厚，mm；成品管定尺长度，mm；切头切尾包括切口长度，mm。一般200500mm，考虑管坯加热时烧损的系数，其值及钢种、炉子型式和加热操作有关。通常环形炉0.980.99，斜底连续式加热炉0.970.98。对于139.77.7212000的钢管，切头切尾取700mm，烧损系数取0.98。那么：Lp3.14112000700139.77.727.72/0.983.1480802144加热制度管坯加热制度内容包括加热温度、加热时间和加热速度等工艺参数的确定。管坯加热温度的确定：加热温度是指管坯的出炉温度。确定斜轧穿孔时管坯加热温度的根本依据是：保证毛管的穿出温度在该钢种的塑性最好的温度范围内
6、。碳素钢的塑性最好的温度一般是低于固相线100150。但对合金钢和高合金钢，依靠相图确定是困难的，尤其是研制新的钢号钢管时，用热扭转法或用测定临界压缩率的方法来确定各种合金钢最好塑性的温度范围，并以此范围作为该钢种的穿出温度范围。加热温度确定确定管坯加热温度还须考虑以下因素：1防止产生过烧缺陷，各种钢种的过烧温度见表2。对于过热敏感性大的合金钢，在允许范围内加热温度和穿出温度取下限，以防止出现分层和内折缺陷；2须考虑管坯的质量状况。例如，压缩比小的管坯，其低倍组织较差、非金属夹杂物聚集程度大，易产生过热，其加热温度和穿出温度应比同钢种正常状况略低些。同理a相级别大的1Cr18Ni9Ti钢管坯，
7、加热温度也应略低于正常状况；3须考虑终轧温度对钢管组织性能的影响。对于亚共折钢的终轧温度不应低于GS线Ac3；对于过共析钢的终轧温度应低于ES线Acm而高于SK线Ac1；4加热温度确定时应考虑成品管的规格。一般轧制厚壁管时轧件在轧制过程中温降较小，加热温度可稍低些。而薄壁管加热温度应稍高些；5加热温度确定时要考虑到顶头材质和型式。用钼基顶头穿制不锈钢时，由于顶头不用水冷，加热温度要比用水冷顶头穿孔时低8090。用水冷顶头穿孔时加热温度要高些。加热速度确定管坯加热过程一般分为低温顺高温两个阶段。低温阶段是加热一些合金钢和高合金钢的关键，这是因为这些钢在低温阶段导热性差、塑性低，假设接受过快的加热
8、速度会产生加热裂纹甚至裂开。其缘由是：1过快的加热速度将使管坯内外温差增加，导致金属体积膨胀不一样而产生较大的应力。明显，管坯直径愈大；导热性愈差；加热速度愈快，产生的温差应力也愈大；2管坯因前道工序加工不良如冷却不当等，在管坯内部存在着剩余应力，尤其是加热冷锭时钢锭内部存在较大的铸造应力，使产生裂纹的敏感性增加；3钢加热到300500范围将出现“蓝脆”现象，显著降低钢的塑性和强度；4当加热到Ac1时钢将产生相变，金属体积变更不一样而产生组织应力。在低温阶段这些应力的迭加，将有可能破坏金属的连续性而产生加热裂纹。因此在低温阶段应接受较低的加热速度，这虽然使加热时间增加，但由于温度低不会过多增加
9、金属氧化和产生其它加热缺陷。高温阶段是指金属被加热到700800以上时，金属的塑性显著提高，故可接受较快的加热速度，以提高炉子的加热实力、削减氧化和脱碳等加热缺陷。高温阶段的主要问题是如何保证管坯加热匀整、改善金属的组织构造，削减氧化、脱碳和防止过热、过烧。其中加热温度匀整是生产工艺中很关键的问题。管坯加热不均将带来毛管壁厚不均、内外外表缺陷以及轧制过程不能顺当进展，如出现不咬入、轧卡等生产故障。因此，在加热阶段完毕，要有必需的保温时间均热，这对加热大直径管坯尤为重要。加热制度加热时间：管坯加热时间可以按经验式估算：加热时间，min；单位管坯直径的加热时间即加热速度，min/cm直径边长；管坯
10、直径方坯以边长计，cm。表2 管坯轧坯单位加热时间钢种Kjr值min/cm直径或边长环形炉斜底炉碳素钢、低合金构造钢56.567合金构造钢6778中合金钢6.5889轴承钢681011不锈钢、高合金钢7101011表格 2常用钢材管坯加热制度钢号穿孔延长系数穿孔温度加热速度Min/cm出炉温度10、2030、35、20Mn45、DZ12301270122012601200124056.556.556.540CrMoA、40CrNi30CrMnSiA38CrMoAlACr5Mo2.51190122012CrMoA、15CrNiMoV2.52.511901230122012506840CrNiMo
11、A、38CrNiMoV0CrNi3Mo、45CrMnNiMo2.52.5119012301220125068GCr152.52.510801110112011506.07.5Cr18Ni16Ti，0Cr18Ni12Ti0Cr18NiAlTiCr18Ni12Ti170121081011501280Cr18Ni12Mo2TiCr18Ni12Mo3TiCr25Ti1160120010401080810681120114098010000Cr13、1Cr13、2Cr130Cr17112011606810901110定径前钢管再加热温度一般在9001100之间。由于定减径后出来的是热轧成品钢管，因此在确
12、定再加热温度时要考虑到产品的组织性能和外表质量，同时还应考虑钢管的轧后冷却方式，故各种产品的再加热温度不尽一样。当接受步进式再加热炉加热钢管时，加热时间可按下式估算：式中被加热钢管外径，；被加热钢管壁厚，。当热装温度为时，应将上式计算的结果削减30左右。斜轧穿孔穿孔变形区为了使穿孔时能顺当咬入管坯和顺当抛出毛管，在进展工具设计和轧机调整时，要保证：1管坯在穿孔准备区内不及导板接触，或者至少管坯先及轧辊接触形成必需的变形区长度约3070mm后再及导板接触，以保证二次咬入的实现；2毛管离开变形区的程序为毛管先脱离顶头，再脱离导板，最终离开轧辊。调整参数1轧制线管坯毛管中心运行轨迹为穿孔轧制线。事实
13、上穿孔机顶杆的轴线即为轧制线，可通过调整定心辊来实现。2送进角又称前进角二辊卧式斜轧穿孔机的送进角是指轧辊轴线及轧制线在包含轧制线的垂直平面上投影的夹角。二辊立式斜轧穿孔机的送进角是上述两线在水平面上投影的夹角。其它斜轧机按此概念类推。送进角是斜轧中最踊跃的工艺参数。3机器中心线即穿孔机本身的中心线。有的机组上为使穿孔过程稳定，以及考虑到下导板更换便利等因素，将轧制线调整得比机器中心线低36mm，使管坯贴紧下导板。4轧辊间距Bck指两轧辊的轧制带之间即孔喉处的轧辊间距。5导板间距Lck指两导板过渡带工作面间距。6穿孔机孔型椭圆度系数7管坯总直径压下量和总压缩率 8顶头前压下量和顶头前压缩率斜轧
14、穿孔速度的计算毛管出口速度：式中：毛管轴向出口速度又称穿孔速度，mm/s；毛管切向出口速度，mm/s；毛管出口转速，rpm；毛管出口1/n螺距，mm；轴向滑动系数，又称轧制效率或穿孔效率；切向滑动系数；Dm、Dch毛管外径及出口截面处轧辊直径，mm。当确定轴向出口速度后，可依据秒体积流量不变原那么，求出变形区任一截面上的管坯毛管的轴向速度和1/n螺距为假如忽视扭转的影响，那么式中：毛管断面积，mm2；变形区内任一截面上管坯毛管断面积，mm2。滑移系数的确定：在穿孔和其它斜轧过程中，变形区中的金属滑动状况是很困难的，目前对和值只能估算。依据实测，切向滑移系数接近于1，因此工程计算中取1。轴向滑动系数穿孔效率值可用实测法确定，也可用经验公式估算。用实测法测出穿孔后毛管长度Lm和实际纯穿孔时间Tck从管坯被咬入轧辊起先到毛管尾部脱离时的时间间隔。然后按下式计算值：
