工艺管道安装施工方案编 制：审 核：批 准：环保股份有限公司2014年4月20日目 录1.编制说明 12.编制依据 13.施工应具备的条件及施工准备 14.管道安装质量控制流程图 15.管道组成件及管道支承件的检验 26.管道预制 47.焊接 58.管道安装 79 管道压力试验 1110.管道吹扫 1311施工质量保证措施 1312安全措施及文明施工 1513管道安装工程施工质量控制点 151万吨/年环保型增塑剂、4000吨/年二氯丙醇工程 工艺管道安装施工方案1.编制说明1. 1钢管材质及质量按GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》标准执行，不锈钢管管路采用GB14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》2.编制依据2.1施工图纸、设计说明及其它有关技术文件资料2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-982.3《工业金属管道施工及验收规范》 GB50235-2010B50235-972.4《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB14976-20022.6《焊条质量管理规程》JB32232.7《管架标准图》HG21629-993.施工应具备的条件及施工准备3.1施工应具备的条件：3.1.1施工图纸及使用的国家或行业的标准、规范及规程齐全，图纸会审及技术交底完毕，并都有文字记录。
3.1.2到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全3.1.3与管道有关的土建及钢结构工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续3.1.4与管道连接的机械设备找正合格，固定完毕3.1.5针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格3.2施工准备3.2.1技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求3.2.2技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底3.2.3对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证明书3.2.4为了保证管道安装的质量，加快施工进度，提高组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制在指定的厂房进行管道预制加工厂房、现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备4管道安装质量控制流程图（见图4）4.1安全阀应垂直安装，在管道投入试运行时应及时调校安全阀4.2安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定4.3安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏 4.4安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并按规定填写“安全阀最终调试纪录”材料验收理化检验图纸会审领料计划表编制领料计划材料保管、发放合格证检验报告会审记录开工报告施工方案现场材料管理材料出库检查焊接组对检查焊材烘干、发放、回收记录阀门试压安装下料、预制标志转移清洗、除锈焊缝热处理焊缝检查焊缝返修无损检测焊接记录检测报告温度曲线记录返修报告三查四定系统试压防腐绝热工程系统联试吹洗交工资料竣工安全阀调校弹簧架调校图4 管道安装质量控制流程图 5.管道组成件及管道支承件的检验5.1 一般规定5.1.1 管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验，其产品必须具有制造厂的质量证明书，并应按设计要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。
管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷螺纹密封面应良好，精度及光洁度达到设计要求5.1.2 钢管的质量证明书上应注明：a) 供货方名称或印记；b) 标准号； c) 钢的牌号； d) 炉罐号、批号、交货状态； e) 品种名称、规格及质量等级； f) 产品标准中所规定的各项检验结果； g) 技术监督部门印记5.1.3各种材料都需具有出厂合格证其质量应符合相应的管材及管件标准5.1.5玻璃钢管堆放时要放平整，不得与金属材料或其它物质混放，防止重物损伤5.1.6衬里管道和管件运输中应防止过大的振动和撞击不得与金属材料或其它物质混放，并防止遭受日晒和冷冻而变形管材及管件应放在温度5℃-40℃的室内，避免阳光和热源的辐射，更不能与潮湿物件和油脂等接触5.1.8法兰连结的衬里管法兰密封面应进行包扎，防止损坏5.2 阀门的检验5.2.1 低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽查10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验当有不合格时，应加倍抽查，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。
5.2.2 试验介质需采用洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm当有特殊要求时，试验介质必须符合设计文件规定5.2.3 试验压力及时间5.2.3.1 阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格5.2.3.2 阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格5.2.4 以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行5.2.5 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验闸板密封试验可采用色印等方法进行检验，接合面上色印应连续5.2.6 阀门的壳体强度试验压力试验压力为公称压力的1.5倍5.2.7 密封试验不合格的阀门，必须解体检验，并重新试验5.2.8 对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，更换油脂，并检查其动作是否灵活可靠5.2.9 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水密封面应涂防锈油，（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。
5.2.10 安全阀应按设计给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次，调试后应进行铅封，并及时填写《安全阀调试记录》调试介质： a)工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器b)工作介质为液体时，调试介质应为洁净水5.3 其它管道组成件的检验5.3.1 弯头、异径管、三通、管帽、半管接头、管座、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定5.3.2 螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷螺栓与螺母配合应良好，无松动或卡涩现象5.3.3 合金钢螺栓、螺母应每批各取两根（个）进行光谱检验，当有不合格时，应逐根检验不合格者不得使用5.3.4 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽螺纹法兰部分应完整、无损伤凹凸面应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度5.3.5 垫片的检验5.3.5.1 包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷5.3.5.2 石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象表面不得有折损、皱纹等缺陷5.3.6 补偿装置，其材质、规格、型号等应符合设计文件规定，其它技术要求应符合下列规定：5.3.6.1 波纹膨胀节管口的周长允许偏差：当公称直径大于1000mm时，应为±6mm，当公称直径小于或等于1000mm时，应为±5mm。
5.3.6.2 填料式补偿器的插管与套管的轴向装配间隙应符合实际文件规定，且不应小于20mm，插管上应有伸缩距离的标志，并能自由伸缩5.3.6.3 球形补偿器应密封良好，转矩应符合设计文件规定5.4弹簧、支吊架检验5.4.1 管道弹簧支、吊架，应有合格证明书，其锁定销应锁在设计冷态位置上，并做好记录，否则应进行调整，调整后也应做好相应纪录5.4.2 弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求：5.4.2.1 弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；5.4.2.2 尺寸偏差符合图纸要求；5.4.2.3 工作圈数偏差不应超过半圈；5.4.2.4 在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，其偏差不得超过平均节距的10%；5.4.2.5 弹簧两端支撑面应与弹簧轴线垂直，其偏差不得超过自由高度的2%6.管道预制6.1一般规定6.1.1 管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行6.1.2 管道预制工作一般按设计单位提供的管道系统空视图进行并结合现场设备位置和管口方位实测确保预制好的管道能适合运输和安装6.1.3 一般情况下，除敷设在管廊架上的管线或2＂以下的普通碳钢管道外，均应预制6.1.4预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。
6.1.5预制管线的长度应留有适当的余量，具体余量由工程技术人员和现场施工人员确定预制管线应留有适当的活口，以利于安装时调节6.1.6预制管线应具有足够的刚性，必要时可进行加固6.1.7预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，及时编号6.1.8预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.8规定预制管段加工尺寸允许偏差（mm） 表6.1.8项 目允 许 偏 差自由管段封闭管段长 度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.66.2 管子切割6.2.1 管子切断前应移植原有标记，低温钢管严禁使用钢印6.2.2 切割管子时，原则上采用切管机或砂轮机，切割不锈钢管时，应采用不锈钢专用砂轮片6.2.3 对于大口径管，应按以下办法切割：6.2.3.1 碳钢采用手工、自动和半自动火焰切割机切割；6.2.3.2不锈钢管采用机械方法或等离子切割切割用的砂轮片应专用6.2.3.3玻璃钢管切割可采用钢锯切割，但不允许出现分层和脱落现象6.2.4 管子切割时产生的毛刺、铁屑等应用锉刀仔细去除，在使用气割或电弧切割的情况下，应用砂轮机磨光。
6.2.5 管子切口质量应符合下列规定：6.2.5.1 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、氧化物、铁屑等6.2.5.2 切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm7.焊接7.1管道焊接前，应根据实际情况进行焊接工艺质量评定制定、焊工培训工作并根据焊接质量管理体系设置好具有相应资质的焊接技术人员、质检人员、无损检测人员焊接前应制定“焊接工艺卡”，并严格按照工艺卡的要求进行施焊7.2焊接时，环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度及焊工技能不受影响焊接时的风速不宜超过规定：手工点弧焊8m/s；氬弧焊2m/s超过规定时，应采用防风措施焊接电弧1m范围内相对湿度不得大于90%，否则，应采用保护措施，才能进行焊接焊工应持上岗证上岗，无对应的考试合格项目，不得上岗操作现场焊接时，焊条应存放在保温筒内。