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1、大粒径沥青混合料铺设施工工艺1、工艺流程准备工作一施工测量放样f技术交底f挂线f厂拌料（试验室取 样）f运输f摊捕f压实（质检组检测）f养生。2、施工要点运输：为了防止沥青混合料与运输车的车厢板粘结，需在运输车的车厢板上均匀 涂摸一层植物油，本项目实施过程中采用喷雾器均匀喷洒。在混合料的装料过程中，尽量缩短出料口全车厢的下料距离。并且装料车 不能停在一个位置上受料，要每往车厢内装一盘料，车就移动一次位置。一车料 最少应分三次装载，首先将料放于车厢的前部，然后移动运料车，将料放于车厢 的后部，最后再装车厢的中部。在运输过程中尽量避免急刹车，以减少混合料的离析。运输车辆不能在下封层上集中掉头和急刹
2、车，以免损坏下封层。卸料时车辆应当在摊铺机前1030 cm处停住，不得撞击摊铺机，卸料过 程中应挂空挡由摊铺机推动前进，在卸料时应将混合料快速卸下，以减少离析。运输车辆在运送集料时须覆盖蓬布，以利混合料的保温、防尘、防雨。摊铺：开始摊铺时在施工现场等候的车辆要不少于2辆，施工过程中也要保证全 少有1辆车等候卸料。摊铺施工要提前0.51h预热摊铺机熨平板，开始摊铺时其温度不低于 100C。由于大粒径透水性混合料特别容易离析，所以摊铺机的摊铺宽度不能过 大，一般不大于9m。摊铺过程中两台摊铺机一前一后相距10m左右半幅一次摊 铺成型。摊铺机要匀速行驶，摊铺速度一般控制在2m/min以内。如果遇到后
3、场 混合料供给不足时要适当减缓摊铺机行驶速度，尽量避免中途停机，以减少施工 热接缝和摊铺机启停对平整度造成的不利影响。大粒径透水性混合料摊铺厚度较大、骨料粒径较大，所以应将熨平板与分 料螺旋之间的距离调大一些以使混合料有较高的下料速度和通过性；螺旋分料器 的高度也要相应的增大。摊铺过程中布料器中混合料的位置以略高于螺旋器2/3 为度。螺旋布料器的转速要慢一些以减少离析。大粒径透水性混和料的松铺系数一般在1.181.20之间，这只是经验值， 在施工之前必须以实验段验证确定。总之，为了确保摊铺质量，摊铺施工要根据拌合站的产量、施工机械配套情 况、摊铺厚度、摊铺宽度以及混合料的特点等因素综合考虑。压
4、实：由于大粒径透水性混合料铺筑厚度较大，所用沥青粘度较大，因此碾压难度 较大。所以只有采用合理的碾压设备并选用合理的碾压组合才能达到预期的碾压 效果。碾压组合的选择要从混合料的结构类型以及混合料内部结构在碾压各个时 段所要达到的碾压目的入手。碾压分初压、复压、终压三个阶段。初压：采用轮压路机紧跟摊铺机后面静压一遍。碾压的相邻碾压轮迹重合 20cm左右，行驶速度控制在1.52.0Km/h。在初压阶段混合料温度较高，压路 机对被压材料施加垂直压力，使混合料内部产生相应的法向应力和剪切应力，当 剪切应力大于材料的抗剪强度时，材料的颗粒之间就会发生相对滑移，重新排列 得更加密实。不管采用什么型号的压路
5、机和组合形式必需要达到这个目的。复压：采用压路机振动碾压两遍，然后用胶轮压路机碾压两遍。钢轮压路机 的振动可以对被压材料施加一系列的激振作用，以激起混合料颗粒之间的相对运 动，在垂直压力下，使它们重新排列而变得更为密实。由于振动能量以压力波的 形式传向混合料深部，同样可以激起下部材料的振动，因此压实深度较大。这一 阶段是碾压的重要阶段。大粒径透水性材料的骨架结构在振动是要采用低幅高 频，以防止振碎粗骨料。振动压完后要紧跟胶轮，胶轮压路机开始碾压时温度不 能过高，否则平整度就难以控制，脚轮压路机的碾压温度一般在100C120C。 胶轮压路机的碾压主要是对混合料起到一个搓揉的作用，主要是使材料之间
6、相对 移动重新排列。由于所用沥青粘度较大，为了防止混合料粘胶轮可以在胶轮上涂 抹植物油。终压：终压是消除轮迹、缺陷和保证平整度的最后一步。一般采用双钢轮压 路机静压两遍。终压时压路机的速度可以适当提高，一般在4Km/h左右。碾压过程中的注意事项如下：压路机碾压的顺序应从低处向高出碾压，碾压方向应与路中心线平行，连 续、均匀碾压。压实后的表面达到平整、无轮迹，有准确的断面和路拱。严禁压 路机在已完成或正在施工的路段上调头和急刹车。由于混合料冷却到120C以下用振动方式碾压容易造成集料过度压碎，在 大粒径透水性混合料的碾压中一定要注意这一点，否则就不能形成良好的骨架结 构。加强接缝的处理和交通管制
7、。在施工结束时，摊铺机应在接缝近端部约 1m处将熨平板稍微抬起驶离现场，人工将端部混合料铲齐后在予以碾压，完成 碾压后用3m直尺检查平整度，并找出表面纵坡或厚度发生变化的断面，趁混合 料尚未冷透使用锯缝机将此断面切成垂直面，并将靠切缝端部一侧的混合料铲 除，以便与下一次施工形成平缝连接。另外由于大粒径透水性混合料空隙较大， 表面粗造，车辆在其上通行时容易致使表面松散，因此在施工完成后须封闭交通， 禁止非施工车辆驶入，并应尽快铺筑其上的沥青面层。3、质量控制大粒径沥青混合料现场压实度采用空隙率与压实度双指标进行控制，从路面 取芯样以二次封蜡法或计算法进行测试，混合料理论最大密度应采用计算法，另
8、外还需要通过压实遍数来进行压实控制。由于现场压实与室内击实存在差别以及现场沥青封层和石屑的上浮造成混合料底部比较密实也影响了空隙率，综合考虑 各种因素现场路面钻芯取样检测空隙率宜控制在平均值为13-18%，极值为20%， 考虑空隙率测定方法的不同在正式实施时还可以进行调整；压实度的控制与普通 沥青混合料相同，不应小于98%。现场芯样的检验频率按照规范要求进行。拌合站控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌合温度，同时由质检人 员检验混合料出厂温度、摊铺温度和碾压温度，并对混合料进行目测检验有无花 白料、严重离析现象等。每天施工结束后，用拌和站打印的各料数量，以总量控 制，以各仓用量及各仓级配计
9、算平均施工级配、油石比和抽提结果相比较。另外对于混合料质量控制，以每天分别从拌合站和摊铺现场取样进行抽提和 筛分试验，每天至少两次，每次取样不少于4kg。由于大粒径沥青混合料的级配 是根据粗集料的骨架和体积状态以及细集料的填充状态，通过实际计算而得到， 级配范围随着原材料的体积性质而有所变化，但是为了便于对施工质量的控制， 通过对国内外许多资料的查询在级配控制时采用对重点筛孔进行重点控制，主要 为0.075、4.75、9.5、13.2、26.5、31.5各级必须满足范围要求，根据重点筛 孔偏差范围可以制定相应施工控制范围要求，其余筛孔允许有一点超出施工级配 要求范围，沥青含量允许偏差为0.2%。另外还需要对拌合站进行逐盘与总量检 验。混合料的级配曲线以抽提筛分结果为准，由于拌合站热料仓取样偏差比较 大，不以热料仓筛分根据比例计算为控制要求。混合料在取样时应尽量避免离析， 可以多取一些然后进行四分。同时为防止由于沥青含量过高而发生析漏，混合料 还需要进行析漏试验，要求析漏量小于0.2%。4、质量检验评定施工完成以后按照施工规范要求对成品路面进行质量检验评定，并及时将检 验评定情况反馈给拌和站、试验室及摊铺、碾压作业现场，对出现的问题及时加 以解决。
