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1、四川理工学院毕业设计论文第一章 前言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。全套图纸加153893706由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予原谅。1.1、零件的作用 题目所给定的零件是动力输出装置中的主要零件：动力输出轴。主要作用是传递
2、扭矩，使动力能够传出。80孔与动力源（电动机主轴等）配合起定心作用。用10-20销将动力传至该轴，在由55处通过键165将动力输出，A、B是两端支承轴颈。零件如图：1.2划分阶段：粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为IT11IT12。粗糙度为Ra80100m。半精
3、加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9IT10。表面粗糙度为Ra101.25m。精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量,主要目的是保证零件的形状位置几精度,尺寸精度及表面粗糙度,使各主要表面达到图纸要求.另外精加工工序安排在最后,可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为IT6IT7，表面粗糙度为Ra101.25m。光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差
4、，其精度等级一般为IT5IT6,表面粗糙度为Ra1.250.32m。此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小空之类的粗加工。1.3、零件的工艺
5、分析 本零件加工时可分为3部分，他们之间有一定的位置要求。现分述如下：1.车端面以及外圆 这一组加工表面包括：外圆55、60、65、75及倒角、前后端面、阶梯孔50、80、104及倒角.其中外圆60与75为两端支承轴颈，分别为A、B面。A与B面有圆跳动公差为0.04。2.钻孔 这一组加工表面包括：钻10-20、钻斜孔2-8、铣键槽165。3.磨外圆 磨60、65、75以及阶梯孔80。由以上分析可知，对于这三组加工平面而言，可以先加工一组表面，然后借助于专用夹具加工另外两组表面，并且保证他们之间的位置精度要求。29第二章 工艺规程设计2.1、确定毛坯的制造形式 1.零件材料为45钢。考虑到在运行
6、中要正、反转以及加速，零件则经常承受交变载荷及冲击载荷，因此该选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件为大批量生产，而且零件的轮廓不大。故可采用模锻成型。采用在自由锻设备上用自由锻方法制坯，然后在胎膜中成型。这从提高生产效率、保证加工精度上考虑，也是应该的。 2.基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。其基面选择是否正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。1.粗基准的选择。对于一般的轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。现选取外圆75为粗基准。利用自动定心的
7、窄口卡爪，夹在75外圆柱面上，用以消除、x方向、y方向自由度。2.精基准的选择。主要考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。毛坯如图：2.2、制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降低。工艺路线方案1.模锻毛坯2.粗车两端面及其他各部3.钻2-B/15中心孔4.粗车、半精车外圆55、60、65、755.半精车前后端面6.倒角1457.车阶梯孔50、
8、80、104，半精车80孔8.倒角1459.调质处理10.研磨中心孔11.半精磨外圆55、60、65、7512.钻、粗铰10-20孔13. 钻2-8孔14.倒角14515.铣键16516.去毛刺，修整17.检验、入库2.3、加工方法的选择本零件的加工有端面、槽、外圆、内孔及小孔等，材料为HBS200。参考机械制造工艺设计简明手册上的有关数据，其加工方法选择如下： (1) 55mm的外端面：参考机械制造工艺设计简明手册根据GB180079规定其公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra2.5 ，需要进行粗车、半精车表面。 （2）104mm的外端面：参考机械制造工艺设计简明手册根据GB180079规定其公
9、差等级为IT9，表面粗糙度为Ra3.2 ，需要进行粗车、半精车表面。（3）55、60、65、75mm的外圆：公差等级为IT7。表面粗糙度为Ra1.25，需要进行粗车、半精车、磨。 （4）阶梯孔50、80、104：其中50、104粗糙度要求为12.5，公差等级为IT11，只需进行粗车。80公差等级为IT9，表面粗糙度要求为Ra3.2，须进行粗车、半精车。（5）孔10-20：其公差等级为IT8，表面粗糙度为Ra3.2，须进行钻、粗铰。（6）键槽165：槽宽的公差等级为IT9，表面粗糙度要求为Ra6.3，须进行粗铣。槽深的公差等级为IT8，表面粗糙度要求Ra3.2，须进行粗铣、半精铣。（7）孔2-
10、8 ：公差等级为IT11，表面粗糙度要求为Ra12.5.直接钻即可达到要求。 2.4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定输出轴零件材料为45钢，硬度200HBS，生产类型为大批量生产，采用在自由锻设备上用自由锻方法制坯，然后在胎膜中成型。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：查机械加工工艺手册表2.3-39、2.3-42、2.3-48、2.3-431.前端面毛坯尺寸257mm磨削 252 2Z=0.5mm 半精车 252.5 2Z=1.1mm 粗车 253.6 2Z=3.4mm2.后端面毛坯尺寸252mm磨削 252 2Z=0.5mm 半精车
11、 252.5 2Z=1.1mm 粗车 253.6 2Z=3.4mm3.外圆55毛坯尺寸80mm磨削 55 2Z=0.4mm 半精车 55.4 2Z=1.1mm 粗车 56.5 2Z=23.5mm4.外圆60毛坯尺寸80mm磨削 60 2Z=0.4mm 半精车 60.4 2Z=1.1mm 粗车 61.5 2Z=18.5mm5.外圆65毛坯尺寸80mm磨削 65 2Z=0.4mm 半精车 65.4 2Z=1.1mm 粗车 66.5 2Z=13.5mm6.外圆75毛坯尺寸80mm磨削 75 2Z=0.4mm 半精车 75.4 2Z=1.1mm 粗车 76.5 2Z=3.5mm7.阶梯孔50此孔粗糙度要求为12.5，只要求粗加工，此时余量为2Z=50mm。8. 阶梯孔80半精车 80 2Z=1.1mm粗车 81.1 2Z=31.1mm9.阶梯孔104此孔粗糙度要求为12.5，只要求粗加工，此时余量为2Z=24mm。10.钻孔2-8此孔粗糙度要求为12.5，只要求粗加工，此时余量为2Z=8mm。11.钻孔10-20粗铰 20 2Z=0.2mm钻 20.2 2Z=20.2mm12.铣键165精铣 5 2Z=0.8mm粗铣 4.2 2Z=4.2mm13粗车其他各部，包括10-20孔上端部、30圆锥面、与外圆75垂直面。10-20孔上端部 2Z=5mm30圆锥面
