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1、油罐施工方案目录1、工程概况 3.2、编制依据 3.3、油罐制作安装施工 3.4、防腐施工 1.8.5、保温施工 2.2.6、工程进度计划和进度控制措施 3.07、现场安全、环境保护体系与措施 3.48、安全技术措施 3.8.1、工程概况 本方案是针对宁波现场油罐制作安装编制的。2、编制依据2.1 立式圆筒形钢制焊接罐施工和验收规范 GBJ128-90；2.2现场设备、工业管道焊接工程施工和验收规范 GB50236-1998。2.3 化工设备安装工程质量检验评定标准 HG 20236-1993。2.4 工程建设安装工程起重施工规范 HG_20201-2000。2.5 机械设备安装工程施工和验收
2、通用规范 GB50231-1998。2.6石油化工静设备安装工程施工质量验收规范 GB 50461-2008。2.7 石油化工设备安装工程施工质量检验评定标准 SH3514-2001。2.8钢制焊接常压容器 JB/T4735-1997。2.9钢制化工容器制造技术要求 HG/T20584-1998。2.10 企业施工技术经验、技术装备等。3、油罐制作安装施工 3.1 施工方法容积2000m3以上（含2000m3）采用液压顶升倒装法安装罐；2000m3以下贮罐亦采用倒装法，但采用倒链提升（在罐壁周边布置多个倒链）。采用倒链提升施工法、液压顶升安装贮罐方法和油罐倒装施工示意图分别如下图所示：图液压顶
3、升系统示意图油罐施工方案1罐底铺板焊接、无损检测、酸洗2.组焊上部第一圈壁板 3.组焊罐顶4设置提升吊具9组对底圈壁板10焊接底圈板、罐底角缝11组焊附件收图油罐倒装施工示意图3.2施工工艺程序贮罐倒装法施工程序图现场清理总体交工验收3.3 油罐制作安装3.3.1 材料的验收和管理建造罐选用的材料和附件应符合设计以和规范要求，材料代用应有业主批准手 续，并具有质量合格证明书或质量合格复验证书。 建造罐选用的钢板必须逐张进行外观检查，无严重损伤和变形。钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许 负偏差规定；采取措施，不锈钢构件与碳钢等材料隔离，防止不锈钢板二次污染。
4、钢板表面不得有分层、气泡、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。 用于安装的钢板均采用记号笔记录其它相关信息，要求验收时按罐号、用途、 材质分类堆放 .为防止串用，材料员应根据其用途和适用场合建立发料帐簿。 施工班组应根据技术人员提供的材料计划领料、并复查无误后方可用于下料安 装。罐用钢板在下料过程中应做好标记移植工作。用于罐焊接用焊条必须具有质量合格证书， 其内容包括熔敷金属的化学成分和机 械性能。 应设立焊条库保管和堆放焊条，并有专人负责，焊条应分类堆放，严格按要求 烘烤发放，并作好记录。施工前根据所提供的材料规格尺寸绘制详细的设备排版图，报业主或监理确认。(11) 施工现场应铺设钢平台一
5、座，规格 15rnK20m,平台板用 A 16mm钢板，钢板 下用红砖做条形基础。(12) 配备必须的施工用不锈钢专用机索具、计量器具；施工过程中严禁不锈钢与碳 钢接触。基础验收 罐施工前应按相应的基础设计文件要求和规范验收基础并做好记录。 基础应具有足够的承载能力。 有混凝土环墙时，支承罐壁的基础表面在任意 10 米圆周上，其标高偏差应在 6mm 之间，整个圆周上其标高偏差应在 12mm 之内。 无混凝土环墙时，支承罐壁的基础表面在任意 3 米圆周上，其标高偏差应在3mm 之间，整个圆周上其标高偏差应在 12mm 之内。基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷和贯穿裂纹。胎具和样板制作
6、胎具制作由于罐壁薄，壁板找圆后，如存放不妥将会产生变形，由此根据罐容积不同，曲率 半径不同，特制作5000m3、3000m3、2000m3、1000m3、500 m3罐体壁板胎具各一套或 多套，如下图所示：样板制作容积a(mm)b(mm)R3000m360001600罐半径罐在预制组装和检验过程中所使用的样板要求如下 弧形样板弦长不得小于 2m，对于每种规格的罐 各制作2块。 直线样板长度不得小于1m。 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于 1m,制作2块。 样板厚度采用S =0.75的钢皮制作。预制加工预制加工宜根据安装程序依次进行，以满足要求，预制好的板材应分别制作好标记 以利于后续安
7、装施工。底板预制 底板预制应根据设计图纸进行。 罐底的排板直径应按设计直径放大 0.1%0.2%，以补偿焊接收缩。 弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙（如上图），外侧间隙e1宜为67mm, 内侧间隙e2宜为812mm。 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于 300mm 弓形边缘板的尺寸偏差应符合下表、图规定:测量部位允许偏差(mm)长度AB、CD2宽度 AC、BD、EF2对角线之差|AD-BC|3图 弓形边缘板尺寸测量部位图 每块罐底板应平整，不得有突变，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。壁板预制 壁板在切割预制前，应按设计图纸尺寸和相应规范进行排版。 各圈壁板的纵向焊缝宜沿同一方
8、向逐圈错开， 相邻两圈壁板的纵向接头错开最小距离应为下圈壁板5倍板厚。 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁对接焊缝中心至少应为8倍焊缝尺寸，且不得小于250mm。 包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm 壁板宽度不得小于1.8m。 壁板尺寸允许偏差应符合下表、图规定：测量部位允许偏差(mm)宽度 AC、BD、EF长度AB、CD对角线之差I AD-BC |3直线度AC、BD1AB、CD2AE 11B1-十1 一 一|1 k*半二FJ*j-L=.CFD图壁板尺寸测量部位图 壁板卷制后，应立置在平台上，垂直
9、方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm,水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于 4mm。卷制后的钢板其堆放运输可利用专用弧形胎具。 拱顶预制 拱顶支撑预制可在专用胎具上利用液压千斤顶压制成设计弧度，再拼焊成型。 顶板其排板、搭接量应符合设计图纸，根据施工便利原则，可先在地面预制成大 片或单板铺设均可。 构件预制 抗风圈、加强圈、包边角钢拱顶支撑等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm,放在平台上检查，其曲度不超过构件长度的 0.1%，且不得大于 4mm。 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过 1mm。 预制浮顶支柱时，应预留出 80mm 的调整量。
10、 组装焊接技术要求 焊接资格焊接前应具备合格的焊接工艺评定，并制定相应的焊接工艺规程以指导现场施焊， 焊工应具有相应的焊接资格证书。 罐底的组装焊接 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘 50mm 范围内不刷。 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板 和边缘板，找正后采用卡具或定位焊固定。 中幅板的搭接宽度允许偏差为5 mm。 中幅板应搭在边缘板上面，实际搭接宽度应按设计要求，两板搭接部分应紧贴， 局部间隙不应大于 1mm。 搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，具体切角尺寸参见设计图纸， 在上层底板铺设前应先焊上层底板覆盖部分角焊缝。 中幅板焊
11、接时，应先焊短焊缝后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法， 由中心向边缘施焊。 边缘板的焊接，应首先施焊靠外缘300mm部位焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊 缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩焊缝施焊前， 应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊 接。 弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊。 收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法，并采用较小的焊接线能量施焊。 罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外延同一方向分段焊接初层焊道应采用分段焊或跳焊法。11底板焊接完毕，在底板上划出单盘和罐壁板的参考圆。12罐底板焊接工艺和顺序，应确保焊接后其不平度小于
12、变形长度的2%且小于50mm。壁板的组装焊接 罐壁组装采用液压顶升倒装法施工。 弓形边缘板对接焊缝无损检测合格后， 在底板上划出罐内径圆，每隔800mm点 焊一角铁爪，然后以此为基准进行罐壁安装。 单圈壁板安装垂直度允许偏差不大于 0.3%H（H为单圈壁板高度）。 壁板对接接头的组装间隙、坡口型式、尺寸应符合设计要求。 壁板组装时，应保证内表面平齐。 罐壁的焊接，应先焊纵缝后焊环缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。 顶圈壁板组装后，应检查其圆度、上口水平度、周长、和垂直度，以便安装包边 角钢。拱顶组装 顶板组装方法a顶板预制下料后，分成大片
13、（扇形），在胎具上组对焊接，顶高度必须按照设计图 纸规定。20001000临时支撑板罐顶包边角钢罐壁罐底板3T108X钢管H=最上两面带板力口罐顶的 高度R的罐直径图顶板组装示意图b顶板组装方法，应将底板画出中心线找准贮罐的中心，先组装临时支撑柱后分片安装顶板。临时支撑柱安装，其支柱铅垂度允许偏差不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm.组装方法见下图所示。 顶板组装技术要求a 拱顶安装前应按罐半径偏差要求检查包边角钢的半径偏差。b 顶板搭接宽度允许偏差为 5mm。c 顶板任意两条焊缝间距不得小于 300mm。d 拱顶应采用合理的焊接工艺和顺序施焊，确保其局部凹凸度小于或等于 15mm。 附件和内浮顶组装 包边角钢在组焊前应复验弧度和翘曲度。 包边角钢与罐壁搭接焊缝尺寸应符合是图纸要求。 抗风圈、加固圈、包边角钢应随壁板的安装同时进行，抗风圈的安装应按下列程 序进行:a组装三角架。b 抗风圈应从盘梯口的平台处开始组装。c 组装抗风圈
