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1、文档来源为:从网络收集整理.word版本可编辑.欢迎下载支持.塑胶PC透明件夹线解决方案篇一：塑料件的缺陷和解决办法 塑料透明产品材料和注塑工艺的关系介绍 目前一般使用的透明塑料有聚甲基丙烯酸甲酯（即俗 称亚加力或有机玻璃，PMMA）、聚碳酸酯（PC）。聚对苯二甲 酸乙二醇脂（PET）、透明尼龙AS （丙烯睛-苯乙烯共聚物）、 聚砜（PSF）等，其中我们接触得最多的是PMMA、PC和PET 三种塑料。一、透明塑料的性能 透明塑料首先必须有高透明度，其次要有一定的强度 和耐磨性，能抗冲击，耐热性要好，耐化学性要优，吸水率 要小，只有这样才能在使用中，能满足透明度的要求而长久 不变，下面列出表1，
2、比较一下PMMA、PC和PET的性能。表1:透明塑料性能比较 注：（1）因品种繁多，这只是取平均值，实际不同品种 数据有异。（2）PET数据（机械方面）为经拉伸后的数据。从表1数据可知PC是较理想的选择，但主于其原料 价贵和注塑工艺较难，所以仍以选用PMMA为主，（对一般 要求的制品），而PET由于要经过拉伸才能得到好的机械性 能，所以多在包装、容器中使用。二、透明塑料注塑过程中应注意的共同问题 透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质 量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白。雾晕、黑点、 变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、 模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严
3、格甚至特殊 的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为 保证产品的表面质量，往往要在机筒温度、注射压力、注射 速度等工艺参数作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不 会产生内应力而引起产品变形和开裂。下面就其在原料准备。对设备和模具要求、注塑工艺 和产品的原料处理几方面，谈谈应注意的事项。（一）原料的准备与干燥 由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的 透明度，因此和储存、运输。加料过程中，必须注意密封， 保证原料干净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料 变质，所以一定要干燥，并在注塑时，加料必须使用干燥料 斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过 滤、除湿，以便
4、保证不会污染原料。其干燥工艺如表 2，表 2，透明塑料的干燥工艺:（二）机筒、螺杆及其附件的清洁 为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂 质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都 应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有 螺杆清洗剂时,可用PE、PS等树脂清洗螺杆。当临时停机时， 为防止原料在高温下停留时间长，引起解降，应将干燥机和 机筒温度降低，如PC、PMMA等机筒温度都要降至160C以 下。（料斗温度对于PC应降至100C以下）（三）在模具设计上应注意的问题（包括产品的设计） 为了防止出现回流动不畅，或冷却不均 造成塑料成型 不良，产生表面缺陷和变质，一般
5、在模具设计时，应注意以 下几点。a）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大；b）过渡部分应逐步。圆滑过渡，防止有尖角。锐边产 生，特别是PC产品一定不要有缺口； c）浇口。流道尽可能 宽大、粗短，且应根据收缩冷凝过程设置浇口位置，必要时 应加冷料井；d）模具表面应光洁，粗糙度低（最好低于）；e）排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气 体；f）除PET外，壁厚不要太薄，一般不得小于lmm。（四）注塑工艺方面应注意的问题（包括注塑机的要求） 为了减少内应力和表面质量缺陷，在注塑工艺方面应 注意以下几方面的问题。a）应选用专用螺杆、带单独温控 射咀的注塑机；b）注射温度在塑料树脂不分解的前提下
6、，宜用较高注 射温度；C）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷， 但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形；d）注射速 度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢-快-慢 多级注射；e）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹 陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减少熔料在机筒停留 时间；f）螺杆转速和背压：在满足塑化质量的前提下，应 尽量低，防止产生解降的可能；g）模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所 以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，模温宜高一 些好。（五）其他方面的问题 由于为要防上表面质量恶化，一般注塑时尽量少用脱 模剂；当用回用料时不得大于20。对于除PE
7、T外，制品都应进行后处理，以消除内应力， PMMA应在70 80C热风循环干燥4小时；PC应在清洁空气、 甘油。液体石蜡等加热110 135C，时间按产品而定，最 高需要10多小时。而PET必须经过双向拉伸的工序，才能 得到良好机械性能。三、透明塑料的注塑成型工艺（一）透明塑料的工艺特性：除了以上的共同问题， 透明塑料亦各有一些工艺特性，现分述如下：1、PMMA的工艺特性PMMA粘度大，流动性稍差，因此 必须高料温、高注射压力注塑才行，其中注射温度的影响大 于注射压力，但注射压力提高，有利于改善产品的收缩率。 注射温度范围较宽，熔融温度为160C,而分解温度达270C, 因此料温调节范围宽，工
8、艺性较好。故改善流动性，可从注 射温度着手。冲击性差，耐磨性不好，易划花，易脆 裂， 故应提高模温，改善冷凝过程，去克服这些缺陷。2、PC的工艺特性PC粘度大，熔料温度高，流动性差，因此必须以较高 温度注塑（270-320C之间），相对来说料温调节范围较窄， 工艺性不如PMMA。注射压力对流动性影响较小，但因粘度大， 仍要较大注射压力，相应为了防止内应力产生，保压时间要 尽量短。收缩率大，尺寸稳定，但产品内应力大，易开裂， 所以宜用提高温度而不是压力去改善流动性，并且从提高模 具温度，改善模具结构和后处理去减少开裂的可能。当注射 速度低时，浇口处易生波纹等缺陷，放射嘴温度要单独控制， 模具温度
9、要高，流道、浇口阻力要小。3、PET的工艺特性PET成型温度高，且料温调节范围窄（260 300C）,但熔化后，流动性好，故工艺性差，且往往在射嘴中要加防 延流装置。机械强度及性能注射后不高，必须通过拉伸工序 和改性才能改善性能。模具温度准确控制，是防止翘曲。变 形的重要因素，因此建议采用热流道模具。模具温度要高， 否则会引起表面光泽差和脱模的困难。脱模的困难。综上所 述，我们可以列出在注塑工艺参数，表3透明塑料注塑成型 工艺参数表（表3），供大家注射时参考。四、透明塑料件的缺陷和解决办法 其缺陷大概有以下 几项：（一）银纹：由充模和冷凝过程中，内应力各向异性 影响，垂直方向产生的应力，使树脂
10、发生流动上取向，而和 非流动取向产生折光率不同而生闪光丝纹，当其扩展后，可 能使产品出现裂纹。 除了在注塑工艺和模具上注意外（见 表4,最好产品作退火处理。如PC料可加热到160C以上保 持 35分钟，再自然 冷却即可。（二）气泡：主于树脂内的水气和其他气体排不出去， （在模具冷凝 过程中）或因充模不足，冷凝表面又过快冷凝 而形成“真空泡”。其克服方法见表4。（三）表面光泽差：主于模具粗糙度大，另一方面冷 凝过早，使树脂不能复印模具表面的状态，所有这些都使其 表面产生微小凹凸不平，而使产品失去光泽。其克服方法见 表 4。（四）震纹：是指从直浇口为中心形成的密集波纹， 其原因，因熔体粘度过大，前
11、端料已在型腔冷凝，后来料又 冲破此冷凝面，而使表面出现震纹。其克服方法见表 4。（五）泛白。雾晕：主要由于在空气中灰尘落入原料之中或原料含水量太大而引起的。其克服方法见表 4。（六）白烟。黑点：主要由于塑料在机筒内，因局部过热而使机筒树脂产生分解或变质而形成的注塑成型中产品有黑点的原因和处理方法注塑成型中产品有黑纹的原因和处理方法塑料制品加工中产品有黑斑或黑液的原因分析与解决 造成这种缺陷的原因主要是在设备和原料方面：一 、设备方面（1）机筒中有焦黑的材料。 （2）机筒有裂痕。（3）螺杆或柱塞磨损。 （4）料斗附近不清洁。 二 、 模具方面（1）型腔内有油。（2）从顶出装置中渗入油。 三、 原
12、料方面： （1）原料不清洁。 （2）润滑剂不足。注塑制品加工中产品白烟黑斑的原因分析与解决在 PS 透明制件上，透过光线时会显现一缕白烟状物， 位置与大小飘忽不定。这主要是由于塑料在料筒中局部过热 分解形成，有时白烟会变焦黄，甚至成为黑斑。 解决方法：（1）降低料温，缩短料在料筒里边停留的时间，降低 转速与背压。 （2）注意检查螺杆与料筒的配合精度，检查 过胶头等是否磨损。（3）少用再生料、筛除有害性的屑料。消除料筒及原 料中的异种塑料的污染。注塑工艺加工中应考虑的 7 个设定因素一、收缩率热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热 塑性塑料成型收缩的因素如下：塑料品种热塑性塑料成型过程中
13、由于还存在结晶化 形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大， 分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大 收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调 湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却 形成低密度的固态外壳。由于塑料的导热性差，使塑件内层 缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。所以壁厚、冷却慢、 高密度层厚的则收缩大。另外，有无嵌件及嵌件布局、数量 都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑 件的特性对收缩大小、方向性影响较大。进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、 密度分布、保压补缩作用及成型
14、时间。直接进料口、进料口 截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽 及长度短的则方向性小。距进料口近的或与料流方向平行的 则收缩大。成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩 大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。 模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影 响 到各部分收缩量大小及方向性。另外，保持压力及时间对收 缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。注 塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性 回跳大，故收缩也可适量的减小，料温高、收缩大，但方向 性小。因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间 等诸因素也可适当改变塑件收缩
15、情况。模具设计时根据各种塑料的收缩范围，塑件壁厚、形 状，进料口形式尺寸及分布情况，按经验确定塑件各部位的 收缩率，再来计算型腔尺寸。对高精度塑件及难以掌握收缩 率时，一般宜用如下方法设计模具： 对塑件外径取较小收缩率，内径取较大收缩率，以留有试模后修正的余地。 试模确定浇注系统形式、尺寸及成型条件。 要后处理的塑件经后处理确定尺寸变化情况（测量 时必须在脱模后 24小时以后）。 按实际收缩情况修正模 具。再试模并可适当地改变工艺条件略微修正收缩值以 满足塑件要求。二、流动性热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融 指数、阿基米德螺旋线流动长度、表现粘度及流动比（流程 长度/塑件壁厚）等
16、一系列指数进行分析。分子量小，分子 量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、螺流动长度长、 表现粘度小，流动比大的则流动性就好，对同一品名的塑料 必须检查其说明书判断其流动性是否适用于注塑成型。按模 具设计要求大致可将常用塑料的流动性分为三类： 流动性好PA、PE、PS、PP、CA、聚（4）甲基戍烯； 流动性中等 聚苯乙烯系列树脂（如ABS、AS）、PMMA、 POM、聚苯醚；流动性差PC、硬PVC、聚苯醚、聚砜、聚 芳砜、氟塑料。各种塑料的流动性也因各成型因素而变，主要影响的 因素有如下几点： 温度料温高则流动性增大，但不同塑料也各有差异, PS （尤其耐冲击型及MFR值较高的）、PP、PA、PMMA、改性 聚苯乙烯（如 ABS、AS）、PC、
