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1、注塑成型常见问题及解决方法:注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列 几点:(1)产品注射不足;(2)产品溢边;(3)产品凹痕和气泡;(4)产品有接痕;(5)产品发脆;(6)塑料变色;(7)产品有银丝、斑纹和流痕;(8)产品浇口处混浊;(9)产品翘曲和收缩;(10)产品尺寸不准;(11)产品粘贴模内;(12)物料粘贴流道;(13)喷嘴流涎。下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。1. 怎样克服产品注射不足 产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化,当然还有其他多种的原因 设备原因: 料斗中断料; 料斗缩颈部分或全部堵塞; 加料量不够; 加料控制系统
2、操作不正常; 注压机塑化容量太小; 设备造成的注射周期反常。注塑条件原因: 注射压力太低; 在注射周期中注射压力损失太大; 注射时间太短; 注射全压时间太短; 注射速率太慢; 模腔内料流中断; 充模速率不等; 操作条件造成的注射周期反常。温度原因: 提高料筒温度; 提高喷嘴温度; 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈(或远红外加热装置)和加热系统; 提高模温; 检查模温控制装置。模具原因 流道太小; 浇口太小; 喷嘴孔太小; 浇口位置不合理; 浇口数不足; 冷料穴太小; 排气不足; 模具造成的注射周期反常;物料原因:物料流动性太差。2. 怎样克服产品飞边溢料: 产品溢边往往由于模子的缺陷造成,其他原
3、因有:注射力大于锁模力、物料温度太高 排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。模具问题: 型腔和型芯未闭紧; 型腔和型芯偏移; 模板不平行; 模板变形; 模子平面落入异物; 排气不足; 排气孔太大; 模具造成的注射周期反常。设备问题: 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积; 注压机模板安装调节不正确; 模具安装不正确; 锁模力不能保持恒定; 注压机模板不平行; 拉杆变形不均; 设备造成的注射周期反常注塑条件问题: 锁模力太低; 注射压力太大; 注射时间太长; 注射全压力时间太长; 注射速率太快; 充模速率不等; 模腔内料流中断; 加料量控制太大; 操作条件造成的注射周期反常。温度问题: 料筒
4、温度太高; 喷嘴温度太高; 模温太高。设备问题: 增大注压机的塑化容量; 使注射周期正常;冷却条件问题: 部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间;将制件在热水中冷 却。3、怎样避免产品凹痕和气孔产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理,凹痕常出现在 与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足,外圈塑料冷却固化,内部塑料 产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好,以及物料中残留单体及其他化合物而造 成的。判断气孔造成的原因,只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现 如果当开模时瞬时出现,多半是物料问题,如果是冷却后出现的则属于模子或
5、注塑条件问题。(1)物料问题: 干燥物料 加润滑剂 降低物料中挥发物(2)注塑条件问题 注射量不足; 提高注射压力; 增加注射时间; 增加全压时间; 提高注射速度; 增加注射周期; 操作原因造成的注射周期反常。(3)温度问题 物料太热造成过量收缩; 物料太冷造成充料压实不足; 模温太高造成模壁处物料不能很快固化; 模温太低造成充模不足; 模子有局部过热点; 改变冷却方案。(4)模具问题;增大浇口; 增大分流道; 增大主流道; 增大喷嘴孔; 改进模子排气; 平衡充模速率; 避免充模料流中断; 浇口进料安排在制品厚壁部位; 如果有可能,减少制品壁厚差异; 模子造成的注射周期反常。(5)设备问题:增
6、大注压机的塑化容量;使注射周期正常;(6)冷却条件问题: 部件在模内冷却过长,避免由外往里收缩,缩短模子冷却时间; 将制件在热水中冷却。4. 怎样防止产品接痕(拼缝线) 产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。 温度问题:料筒温度太低;喷嘴温度太低; 模温太低; 拼缝处模温太低; 塑料熔体温度不均。注塑问题: 注射压力太低: 注射速度太慢。(3)模具问题:拼缝处排气不良;部件排气不良;分流道太小;浇口太小;三流道进口直径太小;喷嘴孔太小; 浇口离拼缝处太远,可增加辅助浇口; 制品壁厚太薄,造成过早固化; 型芯偏移,造成单边薄;模子偏移,造成单边薄; 制件在拼缝处太薄,加厚;充模速率不等;
7、充模料流中断。(4)设备问题: 塑化容量太小;料筒中压力损失太大(柱塞式注压机)。物料问题: 物料污染; 物料流动性太差,加润滑剂改善流动性。5、怎样防止产品发脆 产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。注塑问题: 料筒温度低,提高料筒温度; 喷嘴温度低,提高它;如果物料容易热降解,则降低料筒喷嘴温度;提高注射速度;提高注射压力;增加注射时间;增加全压时间;模温太低,提高它;制件内应力大,减少内应力;制件有拼缝线,设法减少或1. 龟裂 龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。()残余应力引起的龟裂 残余应力主
8、要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为 在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手:(1)由于直浇口压力损失最小,所以,如果龟裂最主要产生在直浇口附近,则可 考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。(2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度, 提高流动性,同时也可以降低注射压力,以减小应力。(3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。但当注射速度较 高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。(4)注射和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行 Th 次保压切换效 果较好。(5)非结晶性树脂,如A
9、S树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。 脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。在注射成型的同时嵌入金属件时,最容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生 龟裂,危害极大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间 的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂,作为经 验,壁厚7与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响最小。由于玻璃纤维增强
10、 树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。另外,成型前对金属嵌件进行预热,也具有较好的效果。(二)外部应力引起的龟裂这里的外部应力,主要是因设计不合理而造成应力集中,特别是在尖角处更需注意。 由图2 2可知,可取R/7 0. 50. 7。(三)外部环骋鸬墓炅?br 化学药品、吸潮引起的水降解,以及再生料的过多使用都 会使物性劣化,产生龟裂。、充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面:i. 树脂容量不足。ii. 型腔内加压不足。iii. 树脂流动性不足。iv. 排气效果不好。作为改善措施,主要可以从以下几个方面入手:1)加长注射时间,防止由于成型周期过短,造成浇口固化前树脂逆流而难于充满 型腔
11、。2)提高注射速度。3)提高模具温度。4)提高树脂温度。5)提高注射压力。6)扩大浇口尺寸。一般浇口的高度应等于制品壁厚的1 /21/3。7)浇口设置在制品壁厚最大处。8)设置排气槽(平均深度0. 03mm、宽度3smm)或排气杆。对于较小工件更 为重要。9)在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的(约smm)缓冲距离。10)选用低粘度等级的材料。11)加入润滑剂。三、皱招及麻面产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同,只是程度不同。因此,解决方法也与上 述方法基本相同。特别是对流动性较差的树脂(如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树 脂等)更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。四、缩坑缩坑的原因也
12、与充填不足相同,原则上可通过过剩充填加以解决,但却会有产生应力的 危险,应在设计上注意壁厚均匀,应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。五、溢边对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。而在成型条件上,则可在降低流动性 方面着手。具体地可采用以下几种方法:1)降低注射压力。2)降低树脂温度。4)选用高粘度等级的材料。5)降低模具温度。6)研磨溢边发生的模具面。7)采用较硬的模具钢材。8)提高锁模力。9)调整准确模具的结合面等部位。10)增加模具支撑柱,以增加刚性。ll)根据不同材料确定不同排气槽的尺寸。六、熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生 的
13、。一般情况下,主要影响外观,对涂装、电镀产生影响。严重时,对制品强度产生影响 (特别是在纤维增强树脂时,尤为严重)。可参考以下几项予以改善:1)调整成型条件,提咼流动性。如,提咼树脂温度、提咼模具温度、提咼注射压力及速度等。2)增设排气槽,在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。3)尽量减少脱模剂的使用。4)设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处,成型后再予以切断去除。5)若仅影响外观,则可改变烧四位置,以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等,予以修饰。七、烧伤根据由机械、模具或成型条件等不同的原因引起的烧伤,采取的解决办法也不同。1)机械原因,例如,由于异常条件造成料筒过热,使
14、树脂咼温分解、烧伤后注射到制品中,或者由于料简内的喷嘴和螺杆的螺纹、止回阀等部位造成树脂的滞流,分解变色后带入 制品,在制品中带有黑褐色的烧伤痕。这时,应清理喷嘴、螺杆及料筒。2)模具的原因,主要是因为排气不良所致。这种烧伤一般发生在固定的地方,容易与一种情况区别。这时应注意采取加排气槽反排气杆等措施。3)在成型条件方面,背压在 300MPa 以上时,会使料筒部分过热,造成烧伤。螺杆转 速过高时,也会产生过热,一般在4090r/min范围内为好。在没设排气槽或排气槽较小时, 注射速度过高会引起过热气体烧伤。八、银线银线主要是由于材料的吸湿性引起的。因此,一般应在比树脂热变形温度低 1015C 的条件下烘干。对要求较高的PMMA树腊系列,需要在75t)左右的条件下烘干46h。特别 是在使用自动烘干料斗时,需要根据成型周期(成型量)及干燥时间选用合理的容量,还应 在注射开始前数小时先行开机烘料。另外,料简内材料滞流时间过长