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1、、图片展示常见的缺陷有9类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。湖艮拉毛变形毛制缺料尺寸不符1二、冲压件缺陷原因及预防1. 冲压废品1）原因:0原材料质量低劣；0冲模的安装调整、使用不当；0操作者没有把条料正确的沿着定位送料或者没有保证条料按一定的间隙送料;冲模由于长期使用，发生间隙变化或本身工作零件及导向零件磨损；0冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装位置发生相对变化;0操作者的疏忽，没有按操作规程进行操作。2）对策： 原材料必须与规定的技术条件相符合（严格检查原材料的规格与牌号，在有条件 的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验
2、检查。）；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守； 所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作； 生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件一定要全面检查，检查合格后才 能投入生产，同时加强巡检，当发生意外时要及时处理； 前沿数控技术微信不错，记得 关注。坚持文明生产制度，如工件和坯件的传送一定要用合适的工位器具，否则会压伤 和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的清洁，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放 整齐。2.冲裁件毛刺1）原因：轴线不重合，产生冲裁间隙太大、太小或不均匀； 冲模工作部分刃口变钝； 凸模和凹模由于长期的受振动冲击而
3、中心线发生变化 单面毛刺。2）对策:保证凸凹模的加工精度和装配质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整 个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时一定要保证凸凹模的正确间隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固 上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要 求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面允许毛刺的高度冲裁板材厚度0303-0505-1010-1515-20新试模毛刺高度 0.015 0.02 0.03 0.04 0.05生产时允许的毛刺高度 0.05 0.08 0.10 0.13 前沿数控技术微信不错，记得关注。2）对
4、策:形状不对称的弯曲件，采用对称弯曲成形（单面弯曲件采用两件对称弯曲 后再切在弯曲模上增加弹性压料装置，以便在弯曲时能压住坯料防止移动； 采用内孔及外形定位形式使其定位准确。8. 弯曲件表面擦伤1）原因及对策：对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时， 金属微粒或渣滓易附在工 作部位 的表面，使制件出现较大的擦伤，这时应认真分析研究工作部位的形状、 润滑油等情况使 坯件最好不要出现微粒及渣滓，以至产生划痕；o弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有 一定的角 度；毛刺面作为外表面进行弯曲时，制件易产生
5、裂纹和擦伤；故在弯曲时应将毛刺面作为弯曲内表面；凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半 径，可以避免弯曲件擦伤；凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具 的间隙的变化情况；凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的 情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度；为了使制件符合精度的要求往往使用在底部压料的弯曲模，则在弯曲时压料板上 的弹簧，定位销孔、托板和退料孔等都会压制成压痕，故应给予调整。9.弯曲时坯件孔的位置发生变化1）原因：孔的位置尺寸不对，（弯曲受拉变薄）；孔不同心（弯曲高度不够、毛坯发生滑动、回弹、
6、弯曲平面上出现起伏现象）;弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度的部位在弯曲后呈现出向 外张口形状；靠近弯曲线的孔容易产生变形。对材料的2）对策: 孔的位置尺寸不对严格控制弯曲半径，弯曲角度以及材料厚度;中性 层进行修整和凸模进入凹模的深度以及凸凹模适当均匀；孔不同心原因的措施；确保左右弯曲高度正确； 修正磨损后的定位销和定位板； 减少回弹保证两弯曲面的平行度和平面度； 改变工艺路线，先弯曲校正后进行冲孔。呈现出向外张口形状对策弯曲时应保证最小弯曲高度H （H R+2t t材料厚度R弯曲半径）；改变加工零件的外形，在不影响使用的情况下去掉小于最小弯曲高度的那部分靠近弯曲线的孔容易产生
7、变形措施在设计弯曲件时要保证从弯曲部位到孔边距X大于一定值X （1.5吃.0） t t弯曲板料厚 度；在弯曲部位设计一个辅助孔来吸收弯曲变形应力，可以预防临近弯曲线的孔变形，一般采 用先弯曲后冲孔的方案。10. 零件在弯曲后，弯曲部位产生明显的变薄1）对策：弯曲半径相对于板厚值太小（r/t3直角弯曲）一般采用增大弯曲半径；多角弯曲使弯曲部位变薄加大，为了减少变薄尽量采用单角多工序的压弯 办法；采用尖角凸模时凸模进入凹模太深使弯曲部位厚度明显减少。11. 拉深件凸缘在拉深过程中起皱1）原因：凸缘部位压边力太小，无法抵制过大的切向压应力；而引起切向变形，因而失去稳定后形成皱纹。材料较薄也较易形成皱
8、纹。2）对策:加大压边圈的压边力和适当的加大材料的厚度12. 拉深件壁部被拉裂的原因及预防1）原因：oo o o材料在拉深时承受的径向拉应力太大; 凹模圆角半径太小 拉深润滑不良；原材料塑性较差。2）对策:减小压边力；o 加大凹模圆角半径正确使用润滑剂；选用素行较好的材料或增加工间退火工序13. 拉深件底部被拉裂1）原因：凹模圆角半径太小，使材料处于被切割状态2）对策：（一般发生在拉深初始阶段）增大凹模的圆角半径，并使其圆滑过度表面粗糙度要小一般Ra02y m。14. 拉深零件边缘高低不平及有褶皱1）原因：毛坯与凸凹模中心不合或材料厚度不均匀， 以及凹模圆角半径和凸凹模间 隙不均匀（凹模圆角半
9、径太大，在拉深的最后阶段脱离了压边圈，使尚未越过圆 角的材料压边圈压不到起皱后被拉入凹模形成口缘褶皱。2）对策：o 冲模重新定位，校正凹模圆角半径和凸凹模间隙使其大小均匀后再投入生 产（减少凹模圆角半径或采用弧形压边圈装置即可消除褶皱 ）。15. 锥形零件或半球形零件拉深时腰部起皱1）原因：。在拉深开始时大部分材料处于悬空状态，加之压边力太小，凹模圆角半径又太大或者使用的润滑剂太多。使得径向拉应力变小使得材料在切向压应力的作用下失去 稳定而起皱。2）对策： 增大压边力或采用压延筋结构，减小凹模圆角半径或使材料厚度稍微加 大。16. 拉深件表面产生拉痕的原因及预防措施 1）原因及对策：凸模或凹模
10、表面有尖利的压伤，致使工件表面相应的产生拉痕，此时应将 压伤表凸凹模间隙过小或者间隙不均匀，使其在啦深时工件表面被刮伤，此时应 修整凸 凹模间隙直至合适为止；凹模圆角表面粗糙，拉深时工件表面被刮伤，此时应将凹模圆角半径进行 修磨打 光；冲压时由于冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物从而压伤了工件 表面，因 此在拉料时一定要始终保持凸凹模表面的清洁， 坯料拉深前一定要擦拭；当凸凹模硬度低时，其表面附有金属废屑后，也使得拉深工件表面产生拉 痕,因此 除了增加凸凹模表面的硬度外在拉深时还要时常检查凸凹模表面即使清 除其遗留下的金属 废屑；润滑剂质量差，也会使拉深工件表面粗糙度加大， 这时应使用适合于拉深 工艺使 用的润滑剂，必要时应将润滑剂过滤后再使用。以防止杂质混入而损伤工 件表面。17. 拉深件拉深直壁部分不平整1）原因及对策：凸模上没有设计和制造出通气孔，使其表面因压缩空气而变形，出现不平 整现象，此时必须增加通气孔；材料的回弹作用也会使拉深工件表面不平，最后应增加整形工序； 凸凹模间隙过大致使拉深难以被拉平，此时必须将间隙调整均匀。
