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1、沪昆铁路客运专线云南TJ2标段桥梁工程目录1、适用范围 12、作业准备 12. 1内业技术准备 12.2外业技术准备 13、技术要求 14、施工程序与工艺流程 24.1施工程序 24.2工艺流程 25、施工要求 35.1施工准备 45.2施工工艺 45.3施工注意事项 116、劳动组织 127、材料要求 138 设备机具配置 139、质量控制及检验 1310、钻孔桩常见事故的预防及处理 1410.1 坍孔 1410.2钻孔偏斜 1610.3掉钻落物 1710.4糊钻和埋钻 1710.5扩孔和缩孔 1810.6梅花孔（或十字孔） 1810.7 卡钻 1910.8外杆折断 2010.9钻孔漏浆 2
2、111、安全及环保要求 222沪昆铁路客运专线云南TJ2标段桥梁工程冲击钻孔专项施工方案1、适用范围适用于沪昆铁路客专云南段TJ2标段第五分部桥梁桩基施工。2、作业准备2. 1内业技术准备作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施 工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和 技术暂行标准。制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员 进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训， 考核合格后持 证上岗。2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋， 配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。3、技术要求3.1施
3、工时，根据地址资料易采用十字形钻头。冲击法钻孔，钻 头重量应考虑泥浆的吸附作用和钢丝绳及吊具的重量，使总重不超过 卷扬机的起重能力。3.2开始钻孔时应米用小冲程开孔，待钻进深度超过钻头全高加 正常冲程后方可进行正常冲击钻孔。钻进过程中，应勤松绳和适量松 绳，不得打空锤；勤抽碴，使钻头经常冲击新鲜地层。每次松绳量应 按地质情况、钻头形式、钻头重量决定。3.3吊钻头的钢丝绳必须选用同向捻制、柔软优质、无死弯和无 i沪昆铁路客运专线云南TJ2标段桥梁工程断丝者，安全系数不应小于 12。钢丝绳与钻头间需设转向装置并联 结牢固，钻孔过程中应经常检查其状态及转动是否正常、灵活。主绳 与钻头的钢丝绳搭接时，
4、两根绳径应相同，捻扭方向必须一致。3.4钻孔工地应有备用钻头，检查发现钻孔钻头直径磨耗超过15mm时应及时更换修补。更换新钻头前，应先检孔到孔底，确认钻 孔正常时方可放入新钻头。4、施工程序与工艺流程4.1施工程序施工程序为：施工准备-测量放样-埋设护筒-安装钻机-钻机 钻进-检孔-清孔-下钢筋笼-下混凝土导管-水下混凝土灌注- 测桩检验。4.2工艺流程工艺流程图如下：5、施工要求要求采用整套冲击钻机设备，避免使用双筒卷扬机组成的简易钻具。为防止冲击振动导致邻孔孔壁坍塌或影响邻孔已浇灌砼强度，应侍邻孔砼抗压强度达到2.5MPa后方可开钻。5.1施工准备钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。场
5、地位于浅水、陡 坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位 于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。工作平台必须坚固稳定， 能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、 出场。5.2施工工艺5.2.1埋设钢护筒护筒内径应适当大于设计桩径，具体数值应根据采用的钻机类型 确定。护筒顶面宜高出施工水位或地下水位 2.0m，并高出施工地面 0.5m,其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%5.2.2泥浆池开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进
6、行调整。 泥浆性能指标如下：泥浆比重：冲击钻机使用管形钻头钻孔时，入孔泥浆比重为1.1 1.3 ;冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重不宜大于：黏土、 粉土 1.3 ;大漂石、卵石层1.4 ;岩石为1.2。黏度：入孔泥浆黏度，一般地层1622s,松散易坍地层1928s。含砂率：新制泥浆不大于4%胶体率：不小于95%PH值：应大于6.5。泥浆原料宜选用优质黏土，有条件时，应优先采用膨润土造浆。 为提高泥浆粘度和胶体率，可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂， 其掺量应经试验决定。造浆后应试验全部性能指标，钻进中应随时检 验泥浆比重和含砂率。5.2.3钻孔5.2.3.1 安装钻机安装钻机前，应对主
7、要机具及配套设备进行检查， 底架应平整稳 定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头和钻 杆中心与护筒中心偏差不得大于 5cm5.2.3.2 钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进, 使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中到入 粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继 续钻进。在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。宜选用平底钻锥、控制进尺、 轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中， 如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应
8、按泥浆检查规定，按时检查泥 浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土 类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同 时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记 入记录表中以便与地质剖面图核对。523.3检孔成孔后检查孔深、孔径、倾斜度，合格后方准进入下一道工序。 孔深、孔径、倾斜度等符合下列要求：孔深不小于设计孔深，并进入 设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于等于 1%孔深。5.2.3.4 清孔钻孔达到要求深度后采用灌注桩孔径监测系统进行检查，各项指 标符合要求后立即进行清孔。清孔禁止采
9、用掏碴筒，建议采用换浆法。清孔标准符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸 无23mn颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%粘度1720s; 沉渣厚度设计有要求时，应满足设计要求，当设计无要求时，应满足 以下要求：柱桩不应大于5cm,摩擦桩不应大于20cm。严禁采用加深 钻孔深度方法代替清孔。在清孔排渣时注意保持孔内水头，防止坍塌。 5.2.4钢筋笼制作、安装钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和 安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用圆饼滚轮式高强度混凝 土垫块，外径12.2cm,内径1.8cm,厚4.
10、0cm。采用C45高强度混凝 土预制而成，沿桩基钢筋笼周边每道 4个，沿钢筋笼纵向每2.0m 一 道，垫块采用16钢筋与桩基主筋焊接牢靠，桩基钢筋笼下放前， 应对垫块的布设固定情况进行检查，满足要求后可进行下一步工作。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度 不宜少于18米，以减少现场焊接工作量。现场焊接按规范进行施工。钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为保证骨架不变形， 须用两点吊：第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中 点到三分点之间。起吊时先提第一吊点，使骨架稍稍提起，再与第二 吊点同时起吊，待骨架离开地面后，第一吊点停止起吊，继续提升第 二吊点。随着第二吊
11、点不断提升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地 面垂直，停止起吊。检查骨架是否顺直。骨架入孔时应慢慢下放，严 禁摆动碰撞孔壁。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使 上下两节骨架位于同直线上进行焊接，焊接时应先焊顺桥方向的接 头，最后一个接头焊好后，全部接头就可以下沉入孔，直至所有骨架 安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现 象。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度 100mm尺量检杳2钢筋骨架直径 20mm3主钢筋间距 0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距 20mm5箍筋间距或螺旋筋间距 20mm6钢筋骨架垂直度1%吊
12、线尺量检查注：d为钢筋直径（mm525砼灌注525.1安装导管导管采用 25-30钢管，底节4m中间每节宜为2m等长,配13节0.51.5m的调节管。导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺 度。导管组装后轴线偏差，不易超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm ，试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应 大于一节中间导管长度。导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。5.2.5.2灌注水下混凝土浇筑水下混凝土前，检查沉渣厚度，如超出设计要求，则利用导 管进行二次清孔，根据地质情况可采用正循环或反循环清孔方式，必要时用高
13、压风冲射孔底沉淀物。清孔完成后，立即浇注水下混凝土。计算和控制首批封底混凝土数量， 下落时有一定的冲击能量，能 把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于 1m深。足 够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开， 是控制桩底沉渣，减少 工后沉降的重要环节。桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，导管直径为25-30cm。在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在 13m同时应经常测探孔 内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。当桩身较长时，导管埋入混 凝土中的深度可适当加大。混凝土灌注过程中应严格控制水灰比、 灌注数量，以防止导管进 水。箭球、拨栓或开阀，将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内混 凝土面高
14、度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。 如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中， 应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含 有水泥而变稠凝结，致使测探不准确。灌注过程中，应注意观察管内 混凝土下降和孔内水位升降情况， 及时测量孔内混凝土面高度，正确 指挥导管的提升和拆除。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。当导管提升到导管接头露孔口以上有一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度面定）。此时，暂停 灌注，先取走漏斗，重新系牢井口的导管，并挂上升降设备，然后松 动导管的接
15、头螺栓或快速接头，同时降起吊导管用的吊钩挂上待拆的 导管上端的吊环，待螺栓全部拆除或快速接头拆除后，吊起待拆的导 管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口的导管内，校正好位置， 继续灌注。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过 I5mi n。要防止螺栓、橡 胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净， 堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气 囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上 升，可采取以下措施：尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混 凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。 当混凝土面接近和初进 入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力； 当孔内混凝土进入钢筋骨架 4m- 5m以后，适当提升导管，减小导 管埋置长度
