《焊接工艺评定试验试样取样工艺规程》由会员分享，可在线阅读，更多相关《焊接工艺评定试验试样取样工艺规程（17页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、焊接工艺评定试验试样取样通用工艺规程1主题内容与适应范围1、1本规程规定了钢制焊接压力容器焊接工艺评定试验试样加工方法与要求。1、2本规程适用于本公司钢制压力容器焊接工艺评定。总则2、1焊接责任工程师应根据公司需要确定焊接工艺评定项目。2、2焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，并由本公司技能熟练得焊工使用本公司焊接设备焊接试板。试样制备3、1试样取样及尺寸、要求3、1、1焊接工艺评定得小铁研抗裂试样应符合图:2JOX5=50804200图3-1横截面3、1、2取样要求a）所有切口不得用剪板机剪切b）所有棱角都应倒成R2圆角（除焊缝外）；c）在所有试样端
2、头打上钢印；d）所有试样表面不得有碰伤；e）试样数量：5件。3、2试样取样位置3、2、1板材取样3、2、1、1板材对接焊缝工艺评定试样得类别与数量见表3-1，试样取样位置见图3-2舍1ij弃舍1ij弃拉伸11试样侧弯i试样背弯11试样拉伸ii试样面弯ri试样侧弯试样备I1用备111用才匕才忑冃弯ii试样侧弯11试样面弯iii试样拉伸111ii试样拉伸ii试样侧弯ii试样冲击iid试样冲击iiJ试样舍1II弃舍11弃、H(a)不取侧弯试样时(b)取侧弯试样时图3-2板材取样位置图(未完)舍弃纵向面弯试样拉伸试样纵向背弯试样纵向面弯试样拉伸试样纵向背弯试样冲击试样舍弃3、2、1、2试样要求a）试件
3、角变形超过3时，应在无损检测前进行冷校平。b）试件经外观检查与无损检测合格后，允许避开缺陷取样。c）力学性能试样应以机械法去除焊缝余高，使之与母材平齐。d）应在试样端头与剩余试件得先焊面打上钢印标记。3、2、2管材取样3、2、2、1管材对接焊缝试件取样位置见图3-3。3、2、2、2试样要求管材对接焊缝得试样要求按本规程得3、2、1、2条之规定进行表3-1试件母材厚度S（mm）试样得类别与数量（个）拉力试验弯曲试验*2冲击试验拉伸试验*1面弯试样背弯试样侧弯试样焊缝区试样热影响区试样*41、5S102223310S20222*333202433注：1、一根管接头全截面拉伸试样可以代替两个板形拉伸
4、试样。2、当试件焊缝两侧母材之间或焊缝金属与母材之间得弯曲性能有显著差别时，可改用纵向弯曲试验代替横向弯曲试验。3、可以用四个横向弯曲试验代替两个面弯试样与两个背弯试样。4、当焊缝两侧母材得钢号不同且当有冲击韧性要求时，每侧热影响区应取三个冲击试样。(a)拉力试样为整管时弯曲试样位置图3-3管材取样位置图(未完)(b)不要求冲击试验时（c）要求冲击试验时1拉力试样；2面弯试样；3背弯试样；4侧弯试样；5冲击试样；12钟点记号，为水平固定位置焊接时得定位标记。图3-3管材取样位置图（续完）3、2、3板材角焊缝取样3、2、3、1板材角焊缝取样位置见图3-4。3、2、3、2取样要求a）试件两端各舍去
5、20mm,然后沿试样横向等分切取5个试样；b）每个试样棱角（除焊缝外）都倒成R2圆角；c）每块试样端部打上钢印；d）试样数量：5件。.T2最小为100为小最十图3-43、2、4型式试验评定3、2、4、1板材型式试验评定试样取样位置见图3-5。5个试样;3、2、4、2取样要求a）试件两端各舍去20mm然后沿试样横向等分切取b）每个试样棱角（除焊缝外）都倒成R2圆角；c）每块试样端部打上钢印；d）试样数量：5件。.最小为10000为小最-JT2金相试样图3-53、2、5管子与板材角接接头及管子与板材型式试验评定试样取样3、2、3-7。3、2、5、2管子与板材型式试验评定试样取样位置见图lOAm图3
6、-73、2、5、3取样要求a）试样按图示等分切取4个试样，焊缝得起始与终止位置位于试样焊缝得中部；b）试样所有棱角（除焊缝外）都倒成R2圆角；c）每个试样端部打上钢印。3、3各试样取样形状、尺寸及要求3、3、1拉伸试样取样与加工要求a）试样得焊缝余高应以机械方法去除，使之与母材齐平。试样厚度应等于或接近试件母材厚度T。b）厚度小于或等于30mn得试件，采用全厚度试样进行试验。c）当试验机受能力限制不能进行全厚度得拉伸试验时，则可将试件在厚度方向上均匀分层取样，等分后制取试样厚度应接近试验机所能试验得最大厚度。等分后得两片或多片试样试验代替一个全厚度试样得试验。3、3、1、2拉伸试样形状及尺寸见
7、图3-8wG_25R25、6.3丿256.36hMV6U70（a）带肩板试样（适用于所有厚度板材得对接焊缝试件）（b）带肩板形试样（适用于外径大于76mm得所有壁厚管材对接焊缝试件）6.3G3625R2576.352506.370（c）带肩板形试样（适用于外径小于或等于76mm得管材对接焊缝试件）图3-8（未完）（d）管接头全截面试样（适用于外径小于或等于76mm得管材对接焊缝试件）注：图（b）为取得图中宽度为20mm得平行平面，壁厚方向得加工量应尽量少。s试样厚度w试样受拉伸平行侧面宽度，等于25mmhk焊缝最大宽度mml受拉伸平行侧面长度，等于hk+2s（mm）图3-8（续完）3、3、2、
8、3取样要求a）试样焊缝余高应以机械法加工到与母材平齐，加工刀痕与焊缝轴线垂直。b）多层焊缝得样坯方位如无特殊规定时，应尽量靠后焊侧得表面截取，封底去除。c）试样四周尖锐棱角应倒圆，圆弧半径R2d）在试样端部G处打上钢印。3、3、2弯曲试样加工形状、尺寸3、3、2、1面弯、背弯试样形状、尺寸见图3-9。GG管面弯背弯（C）纵向面弯与背弯试样图3-9注：1）试样长度ID+25s+100（D弯心直径mm,D=4s,l6、5S+100）。2）板材试样宽度B=38mm管材试样宽度按如下规定：当管子外径为50100mm寸，贝UB=20mm为10v50mm寸，贝UB=10mm或25mrp则将管子在周围方向上
9、四等分取样。3）试样厚度与拉伸面棱角Rv2mm4）当试件厚度T为1038mm寸，试样宽度等于试件厚度；当试件厚度T大于38mm时，允许沿试件厚度方向分层切成宽度为2038mm等宽得两片或多片试样得试验代替一个全厚度侧弯试样得试验。5）复合板得弯曲试样应将复层与基层作为全厚度考虑。3、3、2、2侧弯试样加工形状及尺寸见图310G注：1）B试样宽度mm（此时为试件厚度方向）；BG2523632562）匸D+105,（D弯轴直径，D=4S最小为150mm3）当试件厚度（T）小于38mm时，采用试件全厚度侧弯试样。试样宽度等于试件厚度。4）当试件厚度（T）大于或等于38mm时，允许沿试件厚度方向分层切
10、成宽度为20至38mm等宽得两片或多片试样得试验代替一个试件全厚度侧弯试样得试验。图3-103、3、2、3试样加工要求a）试样得焊缝余高应以机械方法去除，加工得刀痕与试样长度方向一致，面弯与背弯试样得拉伸面均应平齐；b）试样得尖锐棱角应倒圆，圆弧为R2;c）加工后把原标记移植到试样先焊面上，以区分先焊面与后焊面。d）在试样端部G处打上钢印。3、3、3冲击试样3、3、3、1工艺评定冲击试样取样位置见图3-11，复合板得冲击试样应先将复层用机械方法去除，然后按下述要求进行取样。注：1当T60mm时，t2=T/42、双面焊时，t2从后焊面得钢材表面测量。图3-113、3、3、2工艺评定冲击试样取样形
11、状及尺寸见图3-12。3、3、3、3试样加工要求a）试样应采用机械加工或磨削方法制备，应防止加工表面得应变硬化或材料过热。b）试样应垂直于焊缝中心线，缺口轴线垂在于母材表面。c）焊缝区试样得缺口轴线需要位于焊缝中心线上。d）热影响区试样得缺口轴线至试样轴线与熔合线交点得距离大于零且应尽可能多得通过热影响区。e）试样得缺口底部应光滑，不得有与缺口轴线平行得明显划痕。f）试样得标记应在试样得端面或B面，不得标在支承面上。g）试样得缺口处若发现有肉眼可见得气孔。夹渣、裂纹等缺陷时，则需重新取样。h）有技术条件规定或无法截取标准试样得情况下，允许采用辅助小尺寸试样。i）试样尺寸要进行检验。1a、标准试
12、样7JF5土0.05b、小尺寸试样图3-123、4金相、硬度试样3、4、1板材金相、硬度试样形状及尺寸见图3-13。3、4、2管子对接接头金相、硬度试样形状及尺寸见图3-14。3、4、3试样加工要求a）焊缝加强咼不能去掉。b）试样所有棱角除焊缝外都倒成R2圆角6.36.3201aLI4a/6T3一20-注：t管壁厚（mm）L焊缝宽度（mm）硬度试样a=10数量金相试样a=4数量注：L焊缝宽度（mm）S板厚（mm）硬度试样a=10数量1金相试样a=8数量1图3-136.3图3-14c）在试样端部打上焊工钢印号。3、5不锈钢晶间腐蚀试样3、5、1工艺评定不锈钢晶间腐蚀试样形状、尺寸见图3-15及表
13、3-2表3-2mm腐蚀试验方法长（L）宽厚试样数量10%草酸浸蚀3020341硫酸-硫酸铁302034265%硝酸3020342硝酸-氢氟酸3020344硫酸-硫酸铜80100203421.611111_L/；.)1(与介质接触面10图3-153、5、2试样加工要求a）试样应包括母材、热影响区及焊缝金属得表面。b）试样所检验得得面应为使用表面。c）取样方法应为锯切，如用剪切方法时，应通过切削或研磨得方法去除剪切得影响部分。d）用10%草酸浸蚀试验时，试样被检验得表面需进行抛光。e）其它方法试验时，试样表面应进行研磨，研磨过程中应防止表面过热，加工后得试样表面粗糙度必须达到Ra1、6以上f）试样应在介质接触面作标记，以便区分g）在试样两端打上钢印号。3、6换热管与管板工艺评定试样。3、6、1换热管与管板试样得取样见图3-160.5S0.5S0.5S4.5S
