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1、 瓯江大桥钻孔桩施工技术交底一、工程概况诸永高速公路温州段第2合同路线起点位于瓯江大桥后江段与瓯江段交叉墩处(第38号墩），起点桩号为K4+482.5，终点位于温州市鹿城区矮凳桥路北侧，与民航路相接,终点桩号为K8+066.705，路线全长3584.205km,主要工程内容为:路基、部分路面、瓯江特大桥(瓯江段）.本标段桩基共720根，其中北引桥130cm桩基48根，150cm桩基216根，180cm桩基136根，共400根；主桥280cm桩基24根；南引桥130cm桩基8根，150cm桩基88根，180cm桩基56根,共152根；三江互通130cm桩基40根，150cm桩基12根,180cm
2、桩基44根，共96根；江滨路互通150cm桩基24根.最长桩基为94m，平均桩长71。8m，6498#墩为水中桩，采用水下C35海工混凝土共56658m3，其它桩基均为陆上桩,采用水下C30混凝土共57069m3。 二、施工方案1、钻孔顺序钻机进场后，应对钻机及相应机械进行检查维修，并进行运转调试，施工队伍要合理配置场地,做好桩机就位时的场地整理。陆地桩采用推土机配合人工平整场地,清除杂物。对于瓯江大桥水中桩基础施工,经实地调查及核对图纸地质报告后，考虑在中浅岩层内施工打排架桩搭建平台施工做难度大，易失稳定，因此，拟采取充分利用枯水季节，采用筑岛土围堰，且考虑环境保护及围堰安全要求，外围采用袋
3、装土护岸，内填核心土的筑岛方式，并计划首先安排在前期施工，确保不因雨季造成山区河床水位迅速上涨的影响,增加施工难度，并在筑岛高度、宽度确定时,充分考虑承台、系梁、墩柱等后续下部结构的施作要求.在钻孔中为了避免钻机之间的相互干扰及防止垮孔，在安排钻孔顺序时，应避开相邻桩位同时钻进情况出现。在安排钻孔顺序时，还应顾及钻机的摆放及平移的顺利。2、桩位控制由项目部测量组用全站仪精确放出中心桩位，然后向四周引出4根护桩，每个桩位由监理工程师批准后才能进行钻孔施工.3、护筒的制作和埋设(1)护筒的作用护筒的作用为固定桩位，引导钻锤方向，保护孔口不坍塌，并保证孔内水位（泥浆）高出地下水位或施工水位1。52。
4、0m,形成静水压力,以保护孔壁不致坍塌。护筒内径比钻孔桩设计直径大30cm。护筒顶端高度，旱地高出地面30cm，水面高出常水位1。0m。（2）护筒的制作护筒是重复使用的设备,要求坚固，便于安装、拆除,而且不漏水。护筒一节高度2m，用6mm厚的钢板制作,护筒内径比桩径大30厘米.(3)护筒定位护筒定位工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，对成孔、成桩质量都有重大影响。定位时，护筒中心线对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的竖直度,其偏差控制在规范要求的1%范围之内。护筒在振打过程中要求准确、稳定、不变形。护筒振打至设计标高后，平面偏差不超过5cm，竖直线倾斜度不大于1.旱地
5、或浅水处,对于粘质土不小于2。0m,对于砂类土应将护筒周围0。51。0m。范围内土挖除，夯填粘质土至护筒底0。5 m以下；深水及河床软土、淤泥层厚处，应尽可能深入到不透水层粘质土内11.5m;河床下无粘质土层时，应沉入到大砾石、卵石层内23m；河床为软土、淤泥、砂类土时,护筒底埋置深度要能防止护筒内水头降低（如桥位处于潮水区时）产生的涌砂现象,而使护筒倾陷。有冲刷影响的河床，应埋入局部冲刷线以下不小于1.5m.4、泥浆池的设置及泥浆制备钻孔采用泥浆护壁，以保持孔壁在钻进过程中不坍塌。泥浆采用造浆池造浆为主,钻孔造浆为辅，相对密度1。031.10。粘度1720Pas,含砂率2%，胶体率98%.钻
6、进过程中,护筒内泥浆应始终高出孔外水位l1。5m.在钻孔灌注桩施工时泥浆不能任意排放并应有防止漏浆的措施,以免对周围环境造成污染。5、钻机定位护筒定位完毕后,先将场地整平，放好枕木，然后将钻机就位.为保证钻孔的精度，用全站仪在钻孔平台上放出桩中心的十字交叉线，钻机沿十字放样线初步水平定位.然后用电子全站仪直接测量钻头中心位置,使钻机钻头平面位置误差控制在2cm以内，然后通过在钻机四个角点用水准仪找平.定位符合要求之后，由测量监理工程师验收无误后固定钻机，并打好护桩。在钻孔过程中应定时进行复测,遇到钻机在钻孔过程中移位，应立即调整过来.6、钻孔开孔:开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆比重等指标根据土层
7、情况而定，或加入清水，用小冲程反复循环或冲击造浆。冲程根据土层情况分别规定:一般在通过坚硬密实岩层时,采用大冲程（24米)；通过亚粘土、轻亚粘土等粘性土层时，采用12米的中冲程；在沙层时，如果孔壁出现渗流,严格控制泥浆的比重、粘度、胶体率等各项指标，钻孔泥浆一般由水、粘土加水泥（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，确保泥浆指标合格后，应添加小片和粘土采用0.51 m 小冲程反复冲击,以加强护壁，从而防漏堵漏，重新钻进.在通过漂石或岩层面时,如表面不平整，应先投入坚硬片石，将表面垫平,再用十字型钻锤进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故。每钻进2m或土层变化时，应进行取样,进入岩层，取样次数应
8、当增加.注意均匀地松放钢丝绳的长度，一般在密实坚硬土层每次松绳35cm。注意防止松绳过少,形成“打空锤。松绳过多，则会减小冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为正确提升钻锤的冲程，在钢丝绳上油漆长度标志或绑扎一红布条为标记.在清渣后或因其它原因停钻后再次开钻时，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。一般在0.51。0m清渣一次，清渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头.使孔内水头始终高出地下水位（河中水位)1。52.0m，并低于护筒顶面0。3米以防泥浆溢出。冲击钻孔的安全要求:冲击锤起吊应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时,严禁孔口附近站人,防止发生钻锤撞击人身事故。因故停钻时，孔
9、口加盖保护并严禁钻锤留在孔内以防埋钻。钻孔作业分班连续进行并详细填写钻孔施工记录，认真做好交接班工作.7、成孔：桩基达到设计标高后,自检合格后，报请监理工程师进行检孔,检孔器长度等于孔径的46倍，宽度等于设计桩径，检孔合格后方可进行下道工序。成孔质量标准：孔的中心位置允许偏差5cm，孔径不小于设计桩径,倾斜度小于1%,孔深超深不小于5cm，沉淀厚度3cm。8、清孔:清除孔底钻渣达到规范与设计要求，并使孔内泥浆指标达到：相对密度1。031.10；粘度1720Pas；含砂率2%；胶体率98.在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前,应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如果超过规定，应进行第二次清
10、孔,符合要求后方可灌注水下混凝土。在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔.9、钢筋笼制作及安装（1）钢筋笼的加工和制作要求：钢筋笼采用人工和滚焊机同时制作，制作前，必须先做钢筋机械连接试验，合格后方可正式制作.滚焊机操作手必须经培训合格后方可操作滚焊机,焊工必须持上岗施工.钢筋笼骨架根据设计长度分节制作,为了保证钢筋笼顺直，制作前先将主筋矫直并按照施工规范要求进行搭接焊，在加强箍筋上统一标定主筋间距,保证主筋顺直。主筋连接采用机械连接。有关焊接的要求焊接饱满,无夹渣,焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。用滚焊机制作好的钢筋笼雏形需在加强筋焊接区域再度加工，在加强筋焊接区域加工钢筋时，将要搭
11、接焊的钢筋端部预先折向一侧，保证焊接的钢筋轴线一致。螺旋筋必须与主筋紧贴,不得悬空，并与主筋采用梅花型点焊连接。钢筋骨架的保护层，按图纸设计要求，焊接定位筋，每隔2米沿圆周等间距焊接4根；也可采用滚轮导向等可靠措施来保证保护层厚度。声测管的布置及数量必须满足设计要求。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口按图纸设置高出设计桩顶一定距离，每个声测管高度保持一致.加工成型的钢筋笼分别摆放,分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔,以防钢筋笼滚落及变形.（2）钢筋笼的安装在钢筋
12、笼安装前，对成孔的完整性，包括孔底沉淀厚度等，进行检查。钢筋笼的运输和吊装以确保不变形为原则，应轻提轻放、防止冲击.安装钢筋笼时采用两点起吊，待钢筋笼竖直后，检查垂直度，骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下放,边下放边拆除内撑,注意内撑严禁掉入孔内。一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼,并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械连接或焊接,下放,如此循环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。钢筋笼安装时要恢复桩孔的中心位置,测定钻孔桩护筒顶标高,经反算计算出吊筋的长度，反算的钢筋笼标高应符合设计要求和
13、规范规定。定位时,使钢筋笼中心位置与桩孔的中心位置一致，偏差不大于规范规定。钢筋笼上事先设置控制钢筋与孔壁间净距的混凝土垫块，这些垫块以等距离牢固地绑在钢筋笼周径上，其沿桩长的间距不超过2m。10、安放导管:导管必须进行水密性试验，备有充足的顶丝及胶圈，绝不能漏水，导管底口距孔底控制在0。40.6m之间.导管在第一次使用前应对其规格和质量进行认真的检查。根据施工技术规范，在每次水下混凝土浇注之前，需对导管进行水密性承压试验,试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力，持压时间不少于15分钟.Pmax=chcmaxwHw式中:Pmax - 导管壁可能承受的最大内压力(Kpa）；c 混凝土拌合
14、物的容重(KN/m3）；hcmax 导管内混凝土柱最大高度(m)。导管顶底标高分别按46。2m和-12.5m计,则hcmax =58.7m；w井孔内水的容重(KN/m3）；Hw井孔内水的深度（m）.孔底标高和水面标高分别按-12。5m和46。2m计， Hw =58。7m。则 Pmax = 24 KN/m358.7 m 11KN/m358。7 m= 763。1Kpa= 0。8MPa11、水下灌注砼：事前准备剪球和测绳，灌注记录数据表和灌注控制数据.首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度（1。0m)和填充导管底部的需要,所需砼数量按以下公式计算:VD2（H1+H2)/4+d2h1/4式中：V灌注
15、首批砼所需数量(m3）；D-桩孔直径（m)；H1-桩孔底至导管底端间距，一般为0。4m;H2导管初次埋置深度（m);d导管内径（m);h1-桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=HWW/CHW孔内水或泥浆的深度（m);W孔内水或泥浆的重度(kN/m3)；C-砼拌和物的重度（取24 kN/m3） VD2（H1+H2）/4+d2h1/4=3.141.52（0.4+1.0）/4+3。140。262/458.711/24=3。9 m3水下混凝土灌注过程中要经常检查混凝土灌注高度，测深用测深锤法。锤重为圆锥形，用不低于4kg的铁件制成。测绳应经常用钢尺校核，在每根桩灌注前至少校核一次。在初次压水后和浇筑过程中,应经常用测绳从导管内放入，然后观察测深锤上的混凝土的稠度，推测导管内是否渗水.测深由现场测量人员操作并作记录。灌注时及时拆卸导管，控制导管埋深在2.04.0m之间，桩顶砼面应高出设计桩顶标高50100cm,以保证桩头质量。混凝土应一次连续完成。 灌注混凝土前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，直至合格为止,还应对导管进行水密性试验，只有确认不渗水后，方可进行水下混凝土灌注.混凝土通过砼搅拌运输车运输运至灌注地
