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1、不锈钢管道安装施工方案不锈钢管道安装施工方案目 录1. 编制说明32. 工程内容.1本方案涉及的工作范围3.2主要安装工程量33.编制依据3.施工文件及图纸332引用标准34. 施工顺序41施工先决条件34施工程序43详细描述4.3.6.6焊缝返修75.施工设备及机具计划115.1 施工设备115施工机具12.施工进度安排12.施工劳动力计划128施工技术措施128管材、管件及在线部件的验收128安装过程中系统承压部件的质量控制128.3母材缺陷的修补及更换138.4管道系统清洁度保证19质量标准19.1 外观检测139.2检验记录140. 安全技术措施10.1一般规则1402工具及设备的使用
2、103高处作业151.4焊接作业1510.5安装作业511.附录：16附录A：阀门试验记录16附录：管道系统压力试验记录17附录C:管道系统吹扫及清洗记录18. 编制说明本方案适用于X系统现场管道安装的施工。. 工程内容1本方案涉及的工作范围管道、支架、在线部件、仪表管的安装、试压及系统冲洗。2.2主要安装工程量见下表：序号名称规格、型号材质单位数量备注1不锈钢管10841Cr18Ni9Ti米302不锈钢管73.51Cr8ii米23不锈钢管22.51Cr18N9Ti米54不锈钢管011CrNi9Ti米05镀锌钢管5米246镀锌钢管32.5米6790弯头N100 R1.5DCr18i9Ti只60
3、等径三通DN1001001Cr1Ni9Ti只129阀门DN0只17 10阀门DN50只511阀门DN25只212阀门N10只113仪表架个 4管架 Q35A吨1.5管道系统冲洗5903.编制依据31施工文件及图纸.2引用标准G502359工业金属管道工程施工及验收规范GB026-98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范4 施工顺序1施工先决条件图纸及文件已会审材料到位并验收合格,材料构配件/设备报验单经业主核查符合设计要求施工设备准备齐全人员资格已审核现场条件符合安全施工要求施工方案已编制完成,经业主审核批准并进行技术交底。42施工程序检查施工先决条件领 料定位、放线下料、切割坡口加工管道
4、预制、组装及焊缝检验管道及附件安装、焊缝检验支架定位支架制作、安装支架防腐阀门检验管道、管件清洗系统试压及冲洗管道与设备连接、与原管道碰头及接口焊缝检验系统验收及交工施工程序见下图43详细描述4.31施工先决条件详见4.1施工先决条件4.3.2领料a. 所有钢管在安装前应逐根进行外观检查,复核其外径、壁厚,并核对标记所示的材质是否符合施工图的要求；b. 对有重皮、裂纹的钢管不得使用;c. 所有管件应逐件进行外观检查，复核其尺寸、材质，结果应符合相应技术条件及施工图的要求。d. 对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在；不锈钢法兰用非金属垫片时垫片材料的氯离子含量不得超过
5、5ppm。3.3管道、管件清洗管道清洗分为:安装前管道清洗;安装后与设备连接前清洗。a. 用不锈钢钢丝捆上蘸有丙酮或酒精的白纱布反复擦拭管内壁,直到满足下表规定的检查方法和准则。管道、管件及系统清洁度检验准则及检验方法项次项目检验准则检验方法1管道内部清洗白布拖拭白布上无明显脏物目视丙酮拖试拖试两遍遍数满足去离子水擦洗擦洗两遍用洁净白布在管内擦拭后目视检查无油压缩空气(氮气）吹干管内干燥软纸测试管口封闭封闭完好目视2管道外表面清洗水冲洗或擦拭表面无明显脏物目视表面擦干表面干燥目视3管件清洗容器内溶剂浸泡20分钟时间足够去离子水清洗内表面无肉眼可见脏物用洁净白布在管内擦拭后目视检查无油压缩空气(
6、氮气）吹干内表面干燥软纸测试管口封闭封闭完好目视4系统清洗A级水冲洗出口端白纱布上无肉眼可见脏物目视冲洗达到A级清洁度目视和电导仪测量注：A级清洁度:用去离子水冲洗时，在清洗水排出端安装能过滤掉5以上杂质的不锈钢滤网,冲洗510分钟,目视滤网上或纱布上无异物。管件应放到盛有溶剂的密闭容器中浸泡0分钟，取出进行干燥,直到没有气味为止。清洗完毕后的管子、管件用无油压缩空气或氮气吹干,并将两端口封堵,以防管子、管件再度污染。.3.4下料、切割a. 管子切割宜采用机械切割； b. 切口表面应平整,不得有裂纹、重皮;毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化皮、铁屑等予以消除；c. 切口端面倾斜偏差L不应大于管子外径
7、的1； d. 如采用氧乙炔焰切割碳钢管，切割后应消除热影响区。.3.坡口加工a. 坡口加工采用机械加工方法。b. 坡口加工尺寸详见下图:43.6管道预制、组装及焊缝检验4.1管道应尽可能在车间分段预制，以保证管道安装质量;.36.管道可分段组装，但组装件应有足够的钢性,以免产生永久变形。管道组件的尺寸偏差（下图）不得超过下列要求:a. 每个方向的总长度L偏差为5mm;b. 间距N偏差为3m；c. 角度的偏差为2.5mm/m；d. 支管与主管轴线的横向偏差在1m范围内;e. 法兰两相邻的螺栓孔应跨中安装，其偏差f在1mm范围内；f. 法兰面应与管中心线垂直，法兰外径上的垂直偏差e为：DN30时，
8、e1m；D30时,2mm；g. 管道组装件应便于运输和安装，并留有调整活口。组装完毕的管段应将内、外表面清洗干净，并封闭管口，以防沾污。4.3.6.3管段预制组装后应及时编号、标识,妥善保存。43.弯管a. 弯管采用冷弯，弯后不需热处理；b. 弯管弯曲半径为管子公称直径的4倍,弯曲度公差不应超过0.5，且一般情况下不允许回弯。特殊情况下可校正一次，但弯曲度不超过5；c. 逐个进行成品弯管的椭圆度检查,椭圆度不超过8%；d. 弯曲后的壁厚不应小于直管所要求的最小壁厚。.6.焊缝检验(1）外观检查焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物,将焊缝表面清理干净,然后进行焊缝外观检查，管子与管子(含弯头）的对
9、接焊缝余高小于3m。(）无损检验a处于补水泵出口端的管道焊缝进行50的射线探伤,按照AM-ND 验收合格。.其余管道焊缝全部表面着色检查，不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷,并不得保留有熔渣与飞溅物。43.6.6焊缝返修(1)当发现产品焊缝有不允许的缺陷时,应分析其产生的原因,提出改进措施，然后进行补焊。（)当焊缝同一部位返修两次时,应制定返修措施并经焊接责任工程师审批后方可进行返修。(3)返修部位及范围由质检人员确定，采取机械或修磨方法把缺陷清除干净,必要时可采用表面检验确认。4.7阀门检验阀门应检查开关的灵活性，所有阀门应做强度及严密性试验，试验压力为MP，密封压力.8MPa。试验完毕后填
10、写试验记录。4.3支吊架制作、安装4.38.支架制作按照支架详图进行制作、组装。.3.8.2支吊架防腐采用环氧防锈漆进行防腐:两道底漆，一道面漆。颜色符合业主要求。4.3.3支吊架安装a. 管道安装时,应及时进行支吊架的固定和调整工作,支吊架位置应正确，偏差不大于75m，安装应平整牢固，与管子接触应良好。b. 无热位移的管道,其吊杆应垂直安装，有热位移的管道,吊杆应在位移方向，在位移值的/外倾斜安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道除设计有规定外不得使用同一吊杆。c. 支吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象。d. 管道
11、安装完毕后,应按设计要求逐个核对支吊架的形式和位置。9管道及附件安装4.3.9管道安装a. 管道坡度应符合设计图纸要求；b. 管道的坡度可用支座下的金属垫板来调整,吊架用吊杆螺栓来调整，垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。c. 阀门、法兰及其它连接件的设置和焊接位置应便于检修和在役检查。d. 法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其倾斜度不大于.5m。不得用强紧螺栓的方法消除偏斜。e. 法兰连接应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。其螺栓孔中心偏差不大于孔径的5%，并保证法兰螺栓自由穿入，螺栓和螺母应涂二硫化钼。需加垫
12、圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。f. 管子对口时应检查平直度，在距接口中心2mm处测量，允许偏差1mm,但全长最大允许偏差不超过0mm。g. 管子对口后应垫置牢固，避免焊接过程中产生变形,管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加扁垫片或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。h. 管道焊缝位置应符合下列要求:I. 直管段两环缝间距不得小于10m（DN150)；或不小于00mm（D150)；II. 环焊缝距支吊架净距不小于50mm；III. 在管道焊缝上不得开孔。管道上所开孔的边缘离焊缝不得小于100m。i. 管道上仪表接点的开孔和焊接宜在管道安装之前进
13、行。j. 管道安装工作如有中断，则间断期间应封闭敞开的管口。k. 不锈钢管道安装时,不得用碳钢工具直接敲击。l. 不锈钢管道及碳钢支吊架之间应垫入3mm 的石棉橡胶垫,厚度05mm，以防止不锈钢管与碳钢直接接触。43.2管道安装的允许偏差符合下表的规定:管道安装的允许偏差项次项 目允许偏差（mm)管道坐标及标高室外架空地沟埋地10155室内架空地沟102水平管道纵横方向弯曲DN100D100每1010横向弯曲全长2m以上204立管垂直度每米.5管段全长大于10m15成排管段在同一平面上3间距+36交叉管外壁或保温层间隙+04.3.93阀门安装a. 阀门必须试验合格后方可安装。b. 阀门安装前应仔细阅读产品说明书，了解安装技术要求及安装注意事项。c. 阀门安装前应校对阀门型号,并根据介质流向确定其安装方向。d. 阀门的安装应
