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1、提高零件表面质量的方法.(3)表面粗糙度(6 )残余应力，零件没有外界的力和热作用情况下，材料内部平衡 状态下的应力。.(7 )加工硬化；零件加工过程中的力、热作用的结果形成表层材料硬度变化表面对零件使用性能产生影响的四个.主要方面：.(I)对零件耐磨性的影响。主要是表面粗糙度对零件耐磨性的影响。 粗糙度越大，初期磨损量越大，引起被磨损表面尺寸变化越大。加工硬 化(冷作硬化)对耐磨性也有影响。适当的冷作硬化有利于提高零件抗磨 损性能。.(2 )对零件疲劳强度的影响。减小表面粗糙度有利于提高零件的抗疲劳强度。表面残余压应力和表面冷作硬化都有助于提高零件的抗疲劳 强度。.(3)对耐腐蚀性的影响。减
2、小表面粗糙度、零件表面的残余压应力都 可提高零件抗腐蚀能力。. 对配合性质的影响。表面粗糙度直接影响零件间的配合性质，对 配合关系零件一定要控制其Ra值影响切削加工表面粗糙度的因素.刀具在切削过程中留下的残留面积、工件塑性过程中积屑瘤和鳞刺、 工艺系统振动使表面粗糙度恶化。改善切削加工表面粗糙度的措施从主教材所述四个方面人手:通过改变刀具几何角度减小残留面积高度，以此减小粗糙度。.通过工件热处理改善金相组织、细化晶粒以减小零件表面粗糙度。.改变切削用量减小切削过程中塑性变形，以减低表面粗糙度。.根据不同的加工阶段适当选择切削液，减少摩擦和降低切削温度，减 小表面粗糙度影响磨削加工表面物理力学性
3、能的因素.磨削热造成的零件表面物理力学变化是指磨削烧伤和残余应力。.磨削烧伤。磨削烧伤是指磨削温度达到零件材料相变温度以后，零 件表层金属层发生金相组织变化，造成零件使用寿命下降，甚至无法使用 的表面质量问题。.残余应力与磨削裂纹残余拉应力大干材料本身拉伸强度时产生磨削 裂纹。提高磨削加工表面粗糙度的措施.改变切削用量，减少切削热产生，减少砂轮与工件作用时间（加快工件转速），改善冷却液和冷却液冷却方式，让冷却液更容易进入磨削区； 改善砂轮的切削条件，如自锐性好的砂轮等，都可以减轻残余应力和防止 磨削裂纹。.了解影响因素包括砂轮特性参数和切削用量两个方面。.了解选择砂轮参数和工艺参数的影响趋势。
4、如：砂轮粒度号数越大， 则粗糙度越小；砂轮硬度过软，不易产生好的零件粗糙度，砂轮过硬容易 烧伤工件而导致粗糙度变坏。磨削用量的影响亦如此有多种提高加工表面质量的工艺方法，教材以圆柱形表面精加工为例 材列举了四种方法：.(I)研磨.应熟悉研磨加工的特点。.了解研磨工作原理、研磨方法、对工件与研具相对运动轨迹的要求。.(2)珩磨.珩磨是工艺中常用到的光整加工方法。要求熟悉珩磨的特点，了解其工作原理，熟悉工艺参数的概念与含义。.(3)超精加工.了解超精加工不能修正工件的尺寸和几何误差，只是获得高的粗糙度表面的特点。.(4)滚压与喷丸加工.滚压加工不仅降低零件表面粗糙度，并且使零件表层金属的晶粒变细、
5、纤维化和在表面留下有利的残余应力，提高材料硬度、抗疲劳强度、耐磨性和耐腐蚀性。.喷丸加工零件表面产生冷硬层和残余压应力，可提高零件抗疲劳强度和使用寿命的，可使表面粗糙度有所改善。.应当知道除此之外还有多种方法：高精度磨削等。机械加工表面质量，是指零件在机械加工后被加工面的微观不平度。其加工后的表面 质量直接影响被加工件的物理、化学及力学性能。产品的工作性能、可靠性、寿命在 很大程度上取决于主要零件的表面质量。一般而言，重要或关键零件的表面质量要求 都比普通零件要高。这是因为表而质量好的零件会在很大程度上提高其耐磨性、耐蚀 性和抗疲劳破损能力机械加工表面质量机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的
6、。产品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程 度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能 的目的。一、机械加工表面质量对机器使用性能的影响（一）表面质量对耐磨性的影响1. 表面粗糙度对耐磨性的影响一个刚加工好的摩擦副的两个接触表面之间，最初阶段只在表面粗糙的的峰部接触，实际接触面积 远小于理论接触面积，在相互接触的峰部有非常大的单位应力，使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变 形和峰部之间的剪切破坏，引起严重磨损。零件磨损一般可分为三个阶段，初期磨损阶
7、段、正常磨损阶段和剧烈磨损阶段。表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。一般说表面粗糙度值愈小，其磨损性愈好。但表面粗糙度 值太小，润滑油不易储存，接触面之间容易发生分子粘接，磨损反而增加。因此，接触面的粗糙度有一个 最佳值，其值与零件的工作情况有关，工作载荷加大时，初期磨损量增大，表面粗糙度最佳值也加大。2. 表面冷作硬化对耐磨性的影响加工表面的冷作硬化使摩擦副表面层金属的显微硬度提高，故一般可使耐磨性提高。但也不是冷作 硬化程度愈高，耐磨性就愈高，这是因为过分的冷作硬化将引起金属组织过度疏松，甚至岀现裂纹和表层 金属的剥落，使耐磨性下降。（二）表面质量对疲劳强度的影响金属受交变载荷作用后产生的
8、疲劳破坏往往发生在零件表面和表面冷硬层下面，因此零件的表面质量对疲劳强度影响很大。1.表面粗糙度对疲劳强度的影响在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。表面粗糙度值愈大,表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏底能力就愈差。2.残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响余应力对零件疲劳强度的影响很大。表面层残余拉应力将使疲劳裂纹扩大，加速疲劳破坏；而表面层残余应力能够阻止疲劳裂纹的扩展，延缓疲劳破坏的产生表面冷硬一般伴有残余应力的产生，可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展，对提高疲劳强度有 利。（三）表面质量对耐蚀性的影响零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙
9、度值愈大，则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。抗蚀性就愈差。表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂，降低零件的耐磨性，而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。（四）表面质量对配合质量的影响表面粗糙度值的大小将影响配合表面的配合质量。对于间隙配合，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大，破坏了要求的配合性质。对于过盈配合，装配过程中一部分表面凸峰被挤平，实际过盈量减小，降低了配合件间的连接强度。二、影响表面粗糙度的因素（一）切削加工影响表面粗糙度的因素1。刀具几何形状的复映刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状时刀具几何形状的复映。减小进给量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小
10、残留面积的高度。此外，适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施。2.工件材料的性质加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用,使表面粗糙度值加大。工件材料韧性愈好，金属的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。3. 切削用量（二）磨削加工影响表面粗糙度的因素正像切削加工时表面粗糙度的形成过程一样，磨削加工表面粗糙度的形成也时由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的。
11、影响磨削表面粗糙的主要因素有：砂轮的粒度砂轮的硬度砂轮的修整磨削速度磨削径向进给量与光磨次数工件圆周进给速度与轴向进给量冷却润滑液三、影响加工表面层物理机械性能的因素在切削加工中，工件由于受到切削力和切削热的作用，使表面层金属的物理机械性能产生变化，最主要的变化是表面层金属显微硬度的变化、金相组织的变化和残余应力的产生。由于磨削加工时所产生的塑性变形和切削热比刀刃切削时更严重，因而磨削加工后加工表面层上述三项物理机械性能的变化会很大。（一）表面层冷作硬化1.冷作硬化及其评定参数机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移，晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会
12、使表面层金属的硬度和强度提高，这种现象称为冷作硬化（或称为强化）。表面层金属强化的结果，会增大金属变形的阻力，减小金属的塑性，金属的物理性质也会发生变化。被冷 作硬化的金属处于高能位的不稳定状态，只有一有可能，金属的不稳定状态就要向比较稳定的状态转化， 这种现象称为弱化。弱化作用的大小取决于温度的高低、温度持续时间的长短和强化程度的大小。由于金 属在机械加工过程中同时受到力和热的作用，因此，加工后表层金属的最后性质取决于强化和弱化综合作用的结果。评定冷作硬化的指标有三项，即表层金属的显微硬度HV、硬化层深度h和硬化程度N。2.影响冷作硬化的主要因素切削刃钝圆半径增大，对表层金属的挤压作用增强，
13、塑性变形加剧，导致冷硬增强。刀具后刀面磨损增大，后刀面与被加工表面的摩擦加剧，塑性变形增大，导致冷硬增强。切削速度增大，刀具与工件的作用时间缩短，使塑性变形扩展深度减小，冷硬层深度减小。切削速 度增大后，切削热在工件表面层上的作用时间也缩短乐，将使冷硬程度增加。进给量增大，切削力也增大，表层金属的塑性变形加剧，冷硬作用加强。工件材料的塑性愈大，冷硬现象就愈严重。（二）表面层材料金相组织变化当切削热使被加工表面的温度超过相变温度后，表层金属的金相组织将会发生变化。1.磨削烧伤当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时，表层金属发生金相组织的变化，使表层金属强度和硬 度降低，并伴有残余应力产生，甚至岀
14、现微观裂纹，这种现象称为磨削烧伤。在磨削淬火钢时，可能产生 以下三种烧伤：回火烧伤如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马 氏体组织将转变成硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为回火烧伤。淬火烧伤如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属 出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原 先的回火马氏体低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为淬火烧伤。退火烧伤如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬
15、度将急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。2.改善磨削烧伤的途径磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤由两个途径：一是尽可能地减少磨削热地产生；二 是改善冷却条件，尽量使产生地热量少传入工件。正确选择砂轮合理选择切削用量改善冷却条件（三）表面层残余应力1.产生残余应力的原因a. 切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生，使表面金属的比容加大由于塑性变形只在表层金属中产生，而表层金属的比容增大，体积膨胀，不可避免地要受到与它相 连的里层金属的阻止，因此就在表面金属层产生了残余应力，而在里层金属中产生残余拉应力。b. 切削加工中，切削区会有大量的切削热产生c. 不同金相组织具有不同的密度，亦具有不同的比容如果表面层金属产生了金相组织的变化，表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻 碍，因而就有残余应力产生。2.零件主要工作表面最终工序加工方法的选择零件主要工作表面最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在该工作表面留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。选择零件主要工作表面最终工序加工方法，须考虑该零件主要工作表面的具体工作条件和可能的破坏形式。在交变载荷作用下，机器零件表面上的局部微观裂
