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1、家具制造线质量控制制度作者:日期:家具制造线质量控制制度JJZZ-0 0 609Q/O P J20132013 09 -27Q/OPJT 2154 - 201 3本制度起草、解释部门：家具质量部本制度起草人：毛伟凯。本制度终批人：宁惠。本制度为第一次修订发布。修订说明：见制度履历表。1 .目的：？昔误！未定义书签。2 .适用范围：错误！未定义书签。3 .主要内容：错误！未定义书签。3.1 家具制造线质量控制相关部门的权责？昔误！未定义书签。3.1.1 家具产品规划与研发部13.1.2家具工艺管理部1?3.1.3家具厂部错误！未定义书签。3.1.4家具质量部？音误！未定义书签。3.1.5家具生产
2、管理部错误！未定义书签。3.2质量控制23.2.1开发设计质量控制错误！未定义书签。3.2.2原材料质量控制？昔误！未定义书签。3.2.3产品生产过程质量控制原则？昔误！未定义书签。3.2.4柜体配套质量控制错误！未定义书签。3.2.5实木、油漆质量控制错误！未定义书签。3.2.6趟门组装质量控制？昔误！未定义书签。3.2.7产品包装质量控制？昔误！未定义书签。3.2.8产品入库/出库质量控制？音误！未定义书签。3.2.9仓储质量控制错误！未定义书签。3 .3质量问题处理7?4 .生效执行：？昔误！未定义书签。5 .相关记录：错误！未定义书签。5.1关联制度：？昔误！未定义书签。5.2相关附件
3、：？昔误！未定义书签。家具制造线质量控制制度1 .目的：加强家具制造线质量管理，不断提高家具产品质量水平。2 .适用范围：适用于家具制造线质量管理全过程。3 .主要内容：3.1职责3. 1.1家具产品规划与研发部按家具新产品开发过程质量管理制度JJZZ-1、家具线产品管理制度JJZZ2、家具线新产品开发协调及关键节点控制制度JJZZ-3、家具线新样品开发工艺验证管理制度JJZZ4、家具产品设计开发控制制度JJZZ-5、家具新样品评审管理制度JJZZ-018、新产品开发、采购开发同步衔接项目管理制度（试行）JTTY-125等制度最新版相关规定开发、设计每年的新样品（以上简称“5+2”，下同）。3
4、.1.2家具工艺管理部3.1.2.1负责编制或修改完善家具产品生产、安装技术标准；3.1.2.2负责解决及完善生产、安装过程中出现的技术工艺问题；3. 1.2.3负责对生产管理及操作人员进行新工艺培训、指导工作；3.1. 2.4负责编制家具产品工序加工图纸和工艺规范；1.1.1.1 1.2.5负责编制或修改完善家具产品生产工艺流程；3.1.2.6 主导生产车间工装夹具的制作；3.1.2.7 负责对相关管理人员、下单员、审单员、质检员进行工艺培训和指导；3.1.2.8参与有争论的原材料质量问题的现场判定；3.1.2.9参与采购技术标准的会审；3.1.2.10负责编制或修改完善家具产品生产各工序作
5、业指导书。3.1.3家具厂部3.1.3.1严格按照工艺规范要求组织生产；3.1.3.2负责组织生产工人进行生产工艺培训，经考试合格才允许上岗；3.1.3.3建立生产质量责任制，落实各工序生产员工必须严格实行自检和互检；3.1.3.4建立生产过程各工序产品的流转交接制度。落实经检验合格的产品才能流转，不合格产品不能移交下工序；3.1.3.5严格按照包装工艺对产品进行包装；3.1.3.6严格遵守家具产品进仓制度，不合格产品不能进仓，未经质检员签名确认的产品不能进仓，配套不齐全的产品不能进仓及外发；3.1.3.7切实抓好生产现场6s管理工作；3.1.3.8建立设备保养制度；3.1.3.9建立工装夹具
6、、刀具的保养制度及定期更新使用办法。3.1.4家具质量部3.1.4.1负责家具产品从来料到出库发货整个过程的质量控制；3.1.4.2负责对A/B类例外放行进行控制；3.1.4.3负责对相关工序进行全检；1 .1.4.4QE巡检员每天对各车间，仓库进行巡检；3 .1.4.5组织家具制造线各车间和仓库6s的开展；3.1.4.6组织家具制造线QC时动的开展；3.1 .4.7配合工厂和经销部门作好遗留问题责任判定，并根据遗留问题分析报告组织召开质量专题分析会议；3.1.4.8生产过程质量发生异常时填写质量异常通知书（纠正、预防措施单）（附件一，下同），通知相关部门进行异常改善处理；3.1.4.9对客户
7、投诉的质量问题进行分析判断,并提出改进方案。3.1.5家具生产管理部3.1. 5.1严格按照客户订单要求下单并计划协调；3.1.5.2负责下单员的产品下单、工艺培训和考核；3.1.5.3负责生产过程中出现的订单问题的组织协调；3.1.5.4所有入库的产品均需检验合格后才能办理入库手续；3.1.5.5根据工厂的总配套清单编制发货清单；3.1.5.6外发员严格按照发货清单明细进行配套发货；3.1.5.7从公司成品仓到货运站的装卸和运输过程中确保产品质量的一致性和各类包装的完好无损；3.1.5.8定期检查成品仓有无漏发产品；3.1.5.9及时把发货信息发送相关商场。3.2质量控制3.2.1开发设计质
8、量控制每年新样品开发设计质量控制按“5+2”相关制度最新版本执行。3.2.2原材料质量控制原材料质量控制按家具制造线原材料验收管理规定JJZZ-027最新版本执行。3.2.3产品生产过程质量控制原则3.2.3.1例外放行3. 2.3.1.1例外放行类别例外放行分为A类例外放行和B类例外放行两种。4. 2.3.1.2例外放行定义A类例外放行定义：因产品缺少某部分部件（功能五金、层板玻璃、装饰线条等）而放行的为A类例外放行；B类例外放行定义：因整套产品部分部件质量达不到质量要求（不符商场图纸、不符工艺规范），但不影响安装及整体效果、不影响使用功能而放行的产品为B类例外放行。5. 2.3.1.3例外
9、放行要求A类例放：由商场或经销部门提出例外放行申请单A类（附件二）才能进行A类例放，并且必须由主管副总批准才可生效；特殊情况下可由生产部门提出申请，经主管副总批准后可以进行A类例放。A类例放需在例放单上注明例放部件，并附图纸和料单说明。例放的信息，必须在订单进仓信息中体现，以便于商场、经销部门、计划部门、物流部门等部门随时查询并知悉。所有A类例放需由相关生产车间负责对例放部件进行跟进补发，经质检员检验合格后办理进仓手续，由物流部发货；B类例放：在生产加工过程中发现不符订单图纸或工艺要求，在不影响安装及整体效果、不影响使用功能、同时交期比较急的情况下，由商场或经销部门填写例外放行申请单B类（附件
10、三），在相关部门批准后产品方能放行；其中变更范围较大（如结构或配置更改），直接影响安装和整体效果的杜绝放行（有商场传真确认文件，才可开具例放）。B类例放需附图注明哪个部件，所有B类例放均按不合格品进行统计。3.2.3.2检验方式3. 2.3.2.1自检：车间操作员工必须经过岗位技能培训并经考试合格才能允许上岗独立作业。每个岗位的操作人员对本工序的产品质量负责，若有工艺不明确或无工艺标准的应及时反馈给家具工艺管理部，待问题解决后方能生产加工。生产员工在产品制造过程中，必须严格依照作业指导书规定的技术质量标准对自己生产的产品进行检查，自检合格的产品才能流入下工序。如有质量异常立即通知现场管理人员实
11、施解决。3.2. 3.2.2互检：车间操作员工有权力和责任对上道工序生产的产品进行检查,发现问题时，必须立即隔离，并及时上报上级。3. 2.3.2.3专检：质检员全检：质检员对影响产品质量重要特性的每一件产品进行检查，对检验过的每一件产品的质量负责。全检工序：柜身板件配套检验、背板配套检验、五金功能件配套检验、成品进仓配套检验、导轨配套检验、门板组装配套检验、门板产品进仓配套检验、烤漆成品配套检验；质检员巡检：巡检按家具制造线过程巡查管理制度JJZZ-007最新版本执行。323.3柜身配套（开料、封边、排钻、拉槽工序）、实木油漆配套（开料、封边、异形、排钻、打磨工序）、趟门组装配套（开料、钻孔
12、工序）主要加工工序必须进行首检作业：当班生产员工开机、更换物料后、更换工具后，调机试生产3件工件，自检是否符合质量标准，如不符合，必须调机后再次确认，3件工件均合格后才可继续生产。首检作业后，生产员工需填写首检表（附件五，下同），由质量部QE巡检员每天对首检表进行确认。3.2.3.4下单员或审单员在原始图纸上更改尺寸数据或文字说明或在原始料单表上更改数据的，必须由更改人在更改处签上姓名和日期或盖章确认；对更改范围较大（如结构或配置更改）直接影响安装和外观的问题，必须有商场传真确认文件（或加盖公章）方能生效。3.2.3,5柜身各生产工序必须走单件流，并在流动物料盒中按板件种类（侧板、顶底板、层板
13、、脚线、封板等）依次摆放，封厚边的一面朝外，板件摆放须整齐一致。一个盒子里只允许放一个订单的板件，如订单较大可放多个盒子，不允许一个盒子放两个或两个以上订单。3.2.3.6背板开料时每个订单的板件需分开放置，订单与板件需按单绑定，不允许两单或两单以上的背板叠放在一起。3.2.3.7遗留单板件必须逐单分开，与料单、图纸等资料匹配。3.2.3.8家具制造线6s按家具制造线6S管理规定JJZZ021最新版本执行。3.2.3.9QCC活动按家具制造线QCC活动管理制度JJZZ-012最新版本执行。3.2.3.10每月由家具质量部对家具制造线内部错漏结果进行分析，并提出品质改进计划，对各车间实施品质改进
14、、工艺改进计划的执行情况进行监督。3.2.3.11质量部对生产错漏的遗留单开出质量异常通知书（纠正、预防措施单）给责任车间，责任车间必须在2天内回复给质量部。质量部根据车间回复内容进行跟进验证，对整改不到位的要求重新整改，再次整改不到位的按相关制度处理，验证合格的关闭整改报告。3.2.4柜体配套质量控制3.2.4.1车间各生产工序需严格按订单要求、产品加工流程及工艺技术标准、质量标准进行自检、互检，不符合要求的不合格品不能流入下一道工序；3.2.4.2在清洁修色过程中，生产员工必须认真观察板件的外观质量及板件的封边质量，标签胶、封边胶、灰尘、污迹必须擦除干净，封边胶丝必须去除；板件在物料盒中按
15、侧板、顶底板、层板、门板、脚线、封板等分类摆放，厚边一律朝外摆放整齐；处理好订单的所有板件后，将物料盒移到待检区轨道上。此区域的所有订单均视为报检，板件未配套齐全或缺少料单、图纸等产品资料，均视为不合格；3.2.4.3质检员依据下单资料、合同图纸、样板、质量检验标准及其它要求（如顾客提供的检验标准、样板等）对报检产品进行检验（优先检验特急单），检验合格后在生产图纸和料单上签上质检员名字（盖检验代码章）、检验日期和产品总数量，将绿色（检验合格）检验状态标识牌插在物料盒对应位置，并填制质量检验日报表（附件六）；3.2.4.4质检员对检验过程中的不合格品要标识、记录清楚，将红色（检验不合格）检验状态标识牌插在物料盒对应位置，由车间负责进行返工、返修。若车间对被判为不合格的产品有不同意见，在处理前可由质量部主管或质量部经理重新进行评判。若对质量部的判定不服，可由主管副总做最终评判；3.2.4.5在检验后的工序发现板件有质量问题必须换板的，板件更换后必须要质检员或质量主管重新检验确认；3.2.4.6不合格品的处
