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1、 编制依据、原则1。1编制依据 1土方与爆破工程施工及验收规范(GJ2183）; 2爆破安全规程(GB67286）;3建筑机械使用安全技术规程(JJ3386);4施工现场临时用电安全技术规范(JGJ4684）。.2编制原则 保证安全：本工程是在#机组发电的条件下进行施工，为确保1机组正常稳定、安全运行的前提下进行,施工期间确保周围建构筑物、道路、车辆、行人的安全和其他工作的正常运行,确保爆破振动强度不超过规定阈值和爆破石块不乱飞溅,保证施工作业机械设备及人员的安全，我公司采取了强有力的安全保证措施。 保证质量：预裂爆破的边坡面完整，边坡面不平整度不超过设计要求，底板标高误差控制在允许范围内，一
2、次性达到验收合格要求，质量等级优良。 施工工期:施工工期按180天安排施工,配备的机械设备及施工人员满足施工需求。2 工程概况2.1 地理位置、地形地貌及地质条件该工程位于厂区内，北面距FC(油和润滑油贮存库）最近为4m，并紧靠PX厂房,此外，经X厂房；东面距油和润滑油贮存库1m,南面临海,但在高度为2。的进口铁丝网脚下。场地平整，地面标高为10.3，岩性为侏罗纪高坞组晶玻屑熔结凝灰岩,岩石坚固性系数f=1。沟槽的深度最浅处.m,最深处41m,底宽有多种:2.1m、.1和3。6m.岩石边坡为直壁,土层边坡为11。5。因为爆点距建筑物很近，爆破时采用分层施工，以避免爆破振动对建筑物产生不利影响.
3、但是,在直壁段,分层开挖使得挖掘机无法施工，因此,建议采用图的段面进行施工，其他部分按设计施工。 0.93 3.1 11 变高 0 2。1图 直壁段变更图2. 主要工程量因无地质资料，根据图纸计算得：基岩爆破与挖运:789m3; 回填方开挖：2138 3。.3施工工期因回填段场地狭小，又要边挖边支护,加之回填料为石块，人工开挖较为困难,故工期定为18天。2 主要技术要求 爆破不得超过界限1540cm,预裂爆破不得超过界限10c。 爆破飞石不得越过爆破施工时搭建的围墙。爆破震动不得超过规定的阈值。即震动速度vcm/。5本工程的特点和难点分析及解决措施2。5. 本工程的特点和难点分析本工程最大的特
4、点是爆点距润滑油贮存库、PX厂房、X厂房很近，并且紧靠必须保护的进口铁丝网。沟槽爆破作业面狭窄，因此,存在着以下难点:一是爆破飞石易飞向建筑物和铁丝网,造成其损坏;二是被保护物易受爆破地震的影响,一旦砸坏，便会停止发电，造成巨大的损失；三是爆破夹制作用大，爆破效果难以达到最佳，存在着爆破效果与爆破振动控制的矛盾。四是铁丝网基础在开挖过程中会出现坍塌.五是该电缆沟要从已有的架路管和铁丝网基础下穿过。2。采取的措施严格控制单段最大装药量，分两层施工，以减少装药量；分段起爆，确保震动强度不超过规定的阈值; 先起爆预裂孔，再起爆主爆孔，以便减小爆破震动强度； 确保爆破孔填塞质量，孔口用稻草、竹笆和铁丝
5、网覆盖及砂袋重压，防止飞石发生; 在沟的上边缘,架设一排6m高的单层钢管脚手架加竹笆的围墙，杜绝飞石飞过此围墙.南面铁丝网处架设3.m高的竹笆保护； 为解决沟槽爆破效果与爆破震动控制的矛盾，采用多穿孔,分散装药的方法，既满足爆破震动的控制，又保证爆破效果。为确保铁丝网基础不坍塌,沿沟纵向每挖1m便用砖砌墙进行支撑。 穿过架路管和铁丝网基础的方法见后。 施工规划沟槽开挖时,控制爆破为小规模。为控制装药量，分两层开挖。根据场坪清表后，上层开挖至下层深度为2。0m的标高。上下两层均从西头开始，向东推进，回填段的开挖因PX厂房与铁丝网间的距离狭窄，挖掘机无法施工,故采用人工的方法进行。施工第二层时,需
6、修筑一条临时下沟道路供挖运设备下坑作业.回填段在东头要修一条路，便于手扶拖拉机下沟拉渣。3.1施工准备因人员设备已在现场,各项准备已做好.3。 先决条件.1 开工先决条件开工前，必须具备如下条件： 按计划,主要人员、机械全部到场,机械完好,能投入生产； 参与施工人员,特别是涉爆人员必须持证上岗; 对业主现场提供的水准点应复核，并将复核资料交给监理公司，由监理公司审核,并同意水准点的准确性；架设的竹篱笆围墙高度应达到要求，钢管支架应牢固,竹篱笆要挂牢，不留缝隙； 具备开工条件后，应由业主、监理检查，并同意开工,方能正式施工。3.2 爆破先决条件 每次爆破前，必须符合如下条件： 每次爆破应填写爆破
7、设计表，报告业主、监理爆破的具体位置、孔数、装药量等; 每次爆破装药时,应由具有公安机关颁发的具有爆破四员证的人员操作； 爆破前，应检查竹篱笆围墙是否完好，如果有损坏,应及时修补； 每次爆破应警戒到位,确定爆破安全半径范围内无任何人员后，方能下令点火起爆. 爆破方案根据施工规划，施工流程见图。挖装运输施工准备清 表 修筑便道台 阶 爆 破石方爆破弃渣预裂爆破图 施工工序流程图41 爆破方案概要 该工程爆破采用小台阶微差浅眼爆破.微差爆破采取孔内延时，根据单段最大药量,实行排间或孔间微差，按预定起爆顺序起爆.若雷管段数不足，则采用孔内外结合的方法延时，段与段之间的微差时间不小于0s。起爆网路采用
8、非电导爆系统,环形闭合网路。该爆破方法具有降低爆破地震效应、改善破碎质量、减少后冲等特点。2 爆破振动控制 根据开挖周边环境因素，考虑到爆破振动对建构筑物和变压器的影响,按爆破安全规程（B7228)中公式计算最大一段安全用药量： R=（）1/Qm 式中:地震安全速度，变压器抗震强度为7级，最大速度可达6。12m/s，润滑油贮存库及瞭望塔为钢筋混凝土，可取v=5.0cms，此处取5。0m/s； -爆破中心距被保护目标距离（m)； K、。-爆破区地形、地质、爆破方法等条件有关的系数和震波传播衰减系数。此处取18，取16； m装药系数，取13.计算结果见表：表 安全用药量计算结果表距爆破中心距离R（
9、m）0152053安全用药量Q（）。24.19.718。32。6鉴于计算结果,只能采用小规模、风钻孔、浅眼装药爆破的方式进行施工。 爆破飞石控制 台阶爆破飞石飞散距离根据经验公式估算如下: RF4d/24 式中:R-飞石飞散距离（)； 。-炮孔直径（cm)。该工程炮孔直径采用3mm,飞石飞散距离为0m.为了有效控制飞石飞散距离，根据爆破条件的变化，合理确定炸药单耗和爆破参数，应按以下方案严格控制: 严格按设计的单孔装药量进行装药根据爆破条件的变化,合理确定炸药单耗，严禁多装药。 填塞采用砂子与粘土的重量比为31,再加的水混合料或黄泥填塞孔口,填塞时用竹杆轻轻捣实，中间不得间断,保证炮孔的堵塞长
10、度。覆盖为保证飞石不越过围墙,关键的一步是做好覆盖工作，炮孔装药、填塞、联线结束后，应在地表进行覆盖,覆盖方法是:先用竹篱笆依次盖上一层,再用铁丝网覆盖，每张铁丝网要重叠10c以上，并用1号铁丝将其捆扎,用砂袋重压.既保证爆破气体的泄漏,又保证爆渣不飞散。 此外，要做好对被保护物的覆盖， 电缆沟一边靠建筑物,一边是铁丝网.搭设围墙时，靠建筑物的一边，其高度为.0m，铁丝网的一边，应紧靠铁丝网搭设不低于。m的围墙,可采用施工一段，搭设一段的方法.施工时，按实际情况每一炮均有设计。穿孔、装药要严格按每炮次的设计进行。4. 爆破参数钻孔形式采用多排孔布置形式，本工程台阶爆破自由面陡峭，采用垂直孔，若
11、自由面有坡度或有岩坎，前排可采用斜孔,钻孔形式见图。h0L1LHhbW图3 炮孔布置图。1 孔径d 本工程炮孔孔径取38m.。4.2台阶高度H 分两层开挖,上层根据设计总深度,不超过2m,根据实际岩层的埋深情况，可作适当调整,但层高不超过2。下层取2。0m。本方案中设计按下层台阶高度20m设计.4.4。 底盘抵抗线W 台阶爆破底盘抵抗线一般为：W（0。4.）H，根据本公司在该类岩性中的施工经验，取W=.0。4.4。4孔距a孔距a（00)W,因为W值取得小,因此a可取大值，取a=1。5m.对于底宽为2。1m的直壁,取a=10m。4。5 排距 多排孔爆破时,在设定的孔径条件下，每个炮孔有一个适宜的
12、负担面积，即S=a,S取15m，直壁处取1.m，则排距均为1.0。4。4. 填塞长度0浅孔台阶爆破一般取孔深的/，故取00。7m0。8m。4。7超深长度超深长度一般为台阶高度的10左右，下层台阶.0m，取h=0。2.4。4.8 单位炸药消耗量q 根据岩石结构及硬度，为了控制飞石和震动,同时又要考虑到爆破效果，本处炸药单耗取0。50Kg3；直壁处取0。8。这一参数可以根据具体施工时调整。44。9 单孔装药量 单孔装药量,按下列公式计算：qaH上层根据钻孔深度不同,可参照该公式计算Q。2。0台阶：Q0。501。1。00.5Kg直壁处：Q70.1.020=14Kg钻孔爆破参数见表2. 表 钻孔爆破参数表 参数名称 台阶高度钻孔直径 最小抵抗线 钻孔间距 钻孔排距 钻孔倾角 超深长度 钻孔长度 填塞长度 炸药单耗 单孔装药量dWabh0Q单位mmmmm度mmK/m3Kg取值斜壁03810.51.0590。2。20.7。0015直壁.03811.。022.20。70。701.4。410 炮孔布置方式为使爆破能量均匀分布，得到上佳的爆破效果，采用矩型布孔。见图4。起爆顺序为：从台阶的前排依次向后逐排起爆,若同一排的单段装药量超过允许的最大安全用药量,则同排可采用分段的方法进行爆破,但仍要遵循前排先爆，后排后爆的原则，起爆顺序见图4.(）斜壁段
