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1、目 录冶炼工序工艺技术操作规程原材料工艺技术操作规程2钢铁料验收工工艺技术操作规程4钢铁料卸运工艺技术操作规程5水平进料工艺技术操作规程6初炼炉工艺技术操作规程7直接倒铁水工艺技术操作规程（试行）13热泼渣工艺技术操作规程15EBT（出钢口）更换工艺技术操作规程16电炉的砌筑、拆除与维护工艺技术操作规程17精炼炉工艺技术操作规程19钢包工工艺技术操作规程29钢包砌筑工艺技术操作规程31散装料工艺技术操作规程33除尘工艺技术操作规程34连铸工序工艺技术操作规程连铸钢水准备37钢包浇注工工艺技术操作规程38中包砌筑工艺技术操作规程42中包准备工工艺技术操作规程45中包对接工艺技术操作规程46中包浇
2、注工工艺技术操作规程47主控室工艺技术操作规程55拉矫机工艺技术操作规程58切割工工艺技术操作规程60出坯工工艺技术操作规程62铸坯精整与转移工艺技术操作规程64煤气使用工艺技术操作规程65水处理工艺技术操作规程66原材料工艺技术操作规程1.钢铁料技术要求： 废钢： 技术要求执行Q/EG70-2003，选用熔炼废钢中非合金废钢、低合金废钢。 生铁：技术要求执行GB/T717。 废钢（包括生铁、铸钢件等）要求：外形：600600200mm重量：废钢600Kg/块，生铁10Kg/块，铸铁件30Kg/块其它：不允许混有有色金属与密闭容器等易爆炸件。1. 铁合金技术要求：种类技术标准使用牌号粒度（mm
3、）锰铁GB3795FeMn82C1.5、 FeMn641050硅锰铁GB4008FeMn64Si161050硅铁GB2272FeSi751050铬铁GB45683FeCr55C10、FeCr69C1.01050钛铁GB3282FeTi301050钼铁GB3649FeMo601050钒铁GB4139FeV50、FeV751050镍铁GB/T6516Ni99.20硅铝钡YB/T066FeBa9Al26Si301050铝饼(丸)YS/T75Al98.0硅铁粉为03mm。2. 造渣料技术要求： 石灰:l 白石灰：CaO85%，MgO3.5，SiO23.5%，P0.03%，S0.08%，H2O0.3%，
4、生过烧率12%，粒度：20-30mm90%l 活性石灰：CaO90%，MgO3.5，SiO23.5%，P0.03%，S0.08%，H2O0.3%，生过烧率9%，粒度：5-25mm90% 活性度350ml 萤石：CaF290%，SiO25%，P0.06%，S0.10%，粒度：10-40mm90%， 要求干燥、洁净、无杂物 轻烧白云石：CaO:50-60%，MgO32%,H2O0.3%，生过烧率3%，粒度：10-40mm90%，要求干燥、洁净、无杂物另中间包覆盖剂、结晶器保护渣水份0.3，炭化稻壳水份0.5。3. 喷碳用类石墨粉技术要求：C85%，S0.10%，H2O0.5%，灰份15%，粒度：0
5、.5-3mm。4. 增碳剂技术要求：C95%，S0.10%，P0.045%，H2O0.3%，灰份1%，挥发份2%，粒度：2-4mm。5. 包芯线技术要求：技术要求满足YB/T053，硅钙线12-15mm，铝线10-14mm。6. 其它原材料按相关标准与协议执行。钢铁料验收工工艺技术操作规程1、做好钢铁料的验收工作，不合规格的钢铁料应拒收。2、详细分类登记钢铁料的汽车号与次数，办理接收手续。3、钢铁料分废钢区、生铁区、渣钢区，不得混装。4、废钢如发现密闭容器、皮圈、车胎等应与时清理。5、外来合格料卸入废钢区，也可以直接下装料跨。6、汽车退出后，与时指挥天车清理车道两旁零散物。7、随时清理钢铁料堆
6、周边废钢，保证汽车废钢卸车方便。8、如发现钢铁料不能保证生产，应与时与现场值班调度与调度室联系。钢铁料卸运工艺技术操作规程1 水平上料由上料员指挥，车皮、汽车卸料由废钢管理员指挥。2 水平上料时保持均速上料，加料高度不许超过700mm，且不得有空段。3 卸车皮时，不得将废钢吊入渣钢池或生铁池。4 卸车皮时，应注意吸铁盘不得碰撞车皮，吸车皮底部废钢时，吸铁盘与车皮底部应保持200-300mm的距离，以免损坏车皮。5 卸外来合格料车皮时，要求车皮废钢全部卸空，即底部四周废钢由专人清理至车皮中央后再吸入废钢池。6 汽车入池废钢应与时转至废钢池北边或上CONSTEEL。7 如天车出现故障时应与时通知值
7、班调度与废钢管理员，以便快速组织抢修或对生产作出调整。水平进料工艺技术操作规程1、检查水平进料设备运行情况，检查现场废钢到位情况与分类情况。2、配料废钢配比：废钢70%，生铁30%（包括铸铁件）。3、配料时注意炉料的搭配，配料人员应指挥天车操作工吸料。4、一般情况下，生铁必须均一地分布在废钢中，并在前80%的时间加入。具体加入时间按炉中称重：35吨、50吨、65吨各加入一批，每炉生铁总重量约在21-24吨之间。5、重废钢在总加入量的前50%加入，后20%的时间则只加入轻薄料。6、配料员在指挥天车吸料时，须均匀配料，杜绝断料，且切忌将多块不规则大废钢吸在同处，而应轻薄料、生铁与大块废钢混铺。7、
8、配料员对配入运输车中的废钢料要勤观察，对易爆炸件（密闭容器等）与有可能造成卡料的大块废钢、钢丝绳等要尽快指挥天车将其清理走。8、如吸入重型废钢、铸铁件、废坯头，应与时通知炉前，炉前估计此批重型废钢、铸铁件、废坯头进炉时间，应与时采用手动送电或停电，碳氧枪偏离进料区域或退枪，以防止打断电极、将碳氧枪压入钢水或拉弧造成漏水等事故。9、水平进料输送机里的废钢总厚度应低于600mm，当高度超过600mm时，应与时指挥天车将超出部分吸出初炼炉工艺技术操作规程二、 新炉第一炉 1 开新炉前必须用准备好的炉底盖板（4-5mm厚钢板或大块薄板或包装箱垫木）盖住炉底、炉坡、EBT捣打区，以减少加料时对捣打层的冲
9、击、损伤，避免废钢料砸入捣打层。2 开炉时首先用水平进料输送机装入少量轻料，再用桶装料进料，重量为30吨左右，装满炉膛。装料前必须加石灰800kg、白云石500kg。桶装料可以使用少量的重料，但底层料全部使用轻料，加入料量：30吨左右。3 装完料后，用8-10档功率送电。4 废钢料全部熔化之后，用水平进料连续加料，加料速度：1.5 t/min左右。此时采用10-12档功率送电。5 当炉废钢料达到70吨时，停止加料。待其全部熔化后，温度达到16201640，停电烤炉60分钟。6 烤炉完后，用水平进料继续送料，此时可使用碳氧枪，吹氧量2000Nm3/h左右（低挡位），加料速度1.5t/min左右。
10、7 加料至100吨时，可将吹氧量调至3000 Nm3/h。停止加料，待其全部熔化后，使其温度达到16201640，然后停电烤炉30分钟,按正常操作出钢。8 新炉冶炼时间必须4小时。 9 出钢温度：1610-1630，不得高于1650。10 热补炉底后第一炉可参照此工艺执行。三、 冷炉空炉：1. 采用桶装料或水平进料送电前加入，加入重量15-30吨，料熔化完后采用水平进料加料。2. 其它操作同连续式操作。四、 连续式操作：1. 上一炉出钢时要有足够的留钢留渣量，每炉确保有2530吨的留钢留渣量。2. 送电前确认送电条件是否满足，仔细观察炉壁、炉盖、连接小车水冷板、碳氧枪等系统是否漏水，如漏水应与
11、时处理。3. 进料速度刚开始以最大速度（2t/min）向炉加入10吨左右废钢，然后调整进料速度（1.6-2.2t/min），加料后期适当降低加料速度（1.3m/min），尽量使炉不堆料，使单位能耗保持在280-300kwh/t。4. 送电功率：在送电直到泡沫渣形成阶段，采用“tap15”电力档位在泡沫渣形成直到加入90%的废钢，采用“tap15”电力档位后期加料直到升温阶段，采用“tap13”或“tap15”电力档位。如进料速度慢（1.3m/min），可降低电力档位，应尽量避免停电。5. 吹入氧量：泡沫渣尚未形成之前阶段，氧气流量按2000Nm3/h左右控制在泡沫渣形成以后，氧气流量按3000
12、Nm3/h左右控制注意加料速度与吹入氧量与用电功率的匹配，以确保熔池温度在加料过程中始终保持在15401590，避免升温阶段大升温大吹氧。6. 喷碳量：可根据泡沫渣情况调整喷碳流量，喷碳流量应控制在12-28kg/min，熔炼后期可适当提高喷碳流量，每炉钢喷碳量应22kg/t。7. 整个冶炼过程注意造好全程泡沫渣，避免炉中泡沫渣时好时坏，尽量提高送电功率因数。8. 碳氧枪的操作： 泡沫渣尚未完全形成前，可定点小流量吹氧。 泡沫渣完全形成后，枪头可以左右移动并大流量吹氧。 注意C/O枪的枪位，氧枪与废钢料不要接触，也不可离废钢料太近，避免使氧气反射到枪头上。 同时应造好全程泡沫渣将枪头覆盖，同时注意调整炉渣碱度，确保炉中碱度2.5-3.5,避免炉中酸性太大,在喷枪上形成渣壳而难以剔除。 注意C/O枪与液面的距离，一般枪头距钢液面200300mm，避免枪位过低将钢水粘在枪头上造成难以剔除，炉子炉役前期和后期钢液面的不同而导致枪位的不同，因此必要时须用手动调节枪位。 退氧枪时,不宜手动,避免氧气流量低使钢水或炉渣堵住氧枪喷头,更不允许退枪时用氧枪喷头带炉门炉渣，避免枪位过低导致喷头粘钢。9. 渣料的加入： 送电后，一次性加入1000-1500kg石灰，300kg白云石，以利于前期泡沫渣的形成。 泡沫渣形成后，可再补入500-1000kg石灰。
