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1、电池基本知识及生产控制二、电芯的构造电芯的正极是LiCoO2加导电剂和粘合剂，涂在铝箔上形成正极板，负极是层状石墨加导电剂及粘合剂涂在铜箔基带上，目前比较先进 的负极层状石墨颗粒已采用纳米碳。根据上述的反应机理，正极采用LiCoO2、LiNiO2、LiMn2O2,其中LiCoO2本是一种层结构很稳定的晶型，但当从LiCoO2拿走XLi 后，其结构可能发生变化，但是否发生变化取决于X的大小。通过研究发现当X0.5时Li1-XCoO2的结构表现为极其不稳定，会发生 晶型瘫塌，其外部表现为电芯的压倒终结。所以电芯在使用过程中应通过限制充电电压来控制Li1-XCoO2中的X值，一般充电电压不大 于4.
2、2V那么X小于0.5，这时Li1-XCoO2的晶型仍是稳定的。负极C6其本身有自己的特点，当第一次化成后，正极LiCoO2中的Li 被充到负极C6中，当放电时Li回到正极LiCoO2中，但化成之后必须有一部分Li留在负极C6中心，以保证下次充放电Li的正常嵌入， 否则电芯的压倒很短，为了保证有一部分Li留在负极C6 中, 一般通过限制放电下限电压来实现。所以锂电芯的安全充电上限电压S4 .2V， 放电下限电压2.5VO三、电芯的安全性电芯的安全性与电芯的设计、材料及生产工艺生产过程的控制等因素密切相关。在电芯的充放电过程中，正负极材料的电极电位均处于 动态变化中，随着充电电压的增高，正极材料（
3、LixCoO2）电位不断上升，嵌锂的负极材料（LixC6）电位首先下降，然后出现一个较长 的电位平台，当充电电压过高（4.2V ）或由于负极活性材料面密度相对于正极材料面密度（C/A）比值不足时，负极材料过度嵌锂，负极 电位则迅速下降，使金属锂析出（正常情况下则不会有金属锂的的析出），这样会对电芯的性能及安全性构成极大的威胁。 在材料已定的情况下， C/A 太大，则会出现上述结果。相反， C/A 太小，容量低，平台低，循环特性差。这样，在生产加工中如何保证 设计好的C/A比成了生产加工中的关键。所以在生产中应就以下几个方面进行控制：1. 负极材料的处理1）将大粒径及超细粉与所要求的粒径进行彻底
4、分离，避免了局部电化学反应过度激烈而产生负反应的情况，提高了电芯的安全性。2）提高材料表面孔隙率，这样可以提高10%以上的容量，同时在C/A比不变的情况下，安全性大大提高。处理的结果使负极材料表 面与电解液有了更好的相容性，促进了 SEI膜的形成及稳定上。2. 制浆工艺的控制1）制浆过程采用先进的工艺方法及特殊的化学试剂，使正负极浆料各组之间的表面张力降到了最低。提高了各组之间的相容性，阻止了 材料在搅拌过程“团聚”的现象。2）涂布时基材料与喷头的间隙应控制在0.2mm以下，这样涂出的极板表面光滑无颗粒、凹陷、划痕等缺陷。3）浆料应储存 6 小时以上，浆料粘度保持稳定，浆料内部无自聚成团现象。
5、均匀的浆料保证了正负极在基材上分布的均匀性，从而提 高了电芯的一致性、安全性。3. 采用先进的极片制造设备1）可以保证极片质量的稳定和一致性，大大提高电芯极片均一性，降低了不安全电芯的出现机率。2）涂布机单片极板上面密度误差值应小于2%，极板长度及间隙尺寸误差应小于2mm。3）辊压机的辊轴锥度和径向跳动应不大于4口m，这样才能保证极板厚度的一致性。设备应配有完善的吸尘系统，避免因浮尘颗粒而导 致的电芯内部微短路，从而保证了电芯的自放电性能。4）分切机应采用切刀为辊刀型的连续分切设备，这样切出的极片不存在荷叶边，毛刺等缺陷。同样设备应配有完善的吸尘系统，从而保 证了电芯的自放电性能。4. 先进的
6、封口技术目前国内外方形锂离子电芯的封口均采用激光（LASER）熔接封口技术，它是利用YAG棒（钇铝石榴石）激光谐振腔中受强光源（一 般为氮灯）的激励下发出一束单一频率的光（入=1.06mm）经过谐振折射聚焦成一束，再把聚焦的焦点对准电芯的筒体和盖板之间，使 其熔化后亲 合为一体，以达到盖板与筒体的密封熔合的目的。为了达到密封焊，必须掌握以下几个要素：1）必须有能量大、频率高、聚焦性能好、跟踪精度高的激光焊机。2）必须有配合精度高的适用于激光焊的电芯外壳及盖板。3）必须有高统一纯度的氮气保护，特别是铝壳电芯要求氮气纯度高，否则铝壳表面就会产生难以熔化的AI2O3 （其熔点为2400C）。四、电芯
7、膨胀原因及控制锂离子电芯在制造和使用过程中往往会有肿胀现象，经过分析与研究，发现主要有以下两方面原因：1. 锂离子嵌入带来的厚度变化 电芯充电时锂离子从正极脱出嵌入负极，引起负极层间距增大，而出现膨胀，一般而言，电芯越厚，其膨胀量越大。2. 工艺控制不力引起的膨胀在制造过程中，如浆料分散、C/A比离散性、温度控制都会直接影响电芯电芯的膨胀程度。特别是水，因为充电形成的高活性锂碳化合 物对水非常 敏感，从而发生激烈的化学反应。反应产生的气体造成电芯内压升高，增加了电芯的膨胀行为。所以在生产中，除了应对极板 严格除湿外，在注液过程中更应采用除湿设备，保证空气的干燥度为HR2%，露点（大气中的湿空气
8、由于温度下降,使所含的水蒸气达到 饱和状态而开始凝结时的温度）小于-40C。在非常干燥的条件下，并采取真空注液，极大地降低了极板和电解液的吸水机率。五、铝壳电芯与钢壳电芯安全性比较铝壳相对于钢壳具有很高的安全优势，以下是不同的压力实验：注：压力是电芯压力为电芯内部之压力（单位：Kg）,表内数据为电芯之厚度（单位：mm）由此可见钢壳对内压反映十分迟钝，而铝壳对 内压反应却十分敏锐。因此从厚度上就基本能判断出电芯的内压，而钢壳电芯往往隐含着内压带来的不安全隐患。其中钢壳电芯型号为 063448。第三节锂离子电池保护线路（PCM）由第二节锂离子电芯的知识我们可以看出,锂离子电池至少需要三重保护过充电
9、保护,过放电保护,短路保护,那么就应而产生了其保护线路,那么这个保护线路针对以上三个保护要求而言:过充电保护：过充电保护IC的原理为：当外部充电器对锂电池充电时，为防止因温度上升所导致的内压上升，需终止充电状态。此时， 保护IC需检测电池电压，当到达4.25V时（假设电池过充点为4.25V）即启动过度充电保护，将功率MOS由开转为切断，进而截止 充电。过放电保护: 过放电保护 IC 原理：为了防止锂电池的过放电，假设锂电池接上负载，当锂电池电压低于其过放电电压检测点（假定 为2.5V）时将启动过放电保护，使功率MOSFET由开转变为切断而截止放电，以避免电池过放电现象产生，并将电池保持在低静态
10、电 流的待机模式，此时的电流仅 0.1uA。 当锂电池接上充电器，且此时锂电池电压高于过度放电电压时，过度放电保护功能方可解除。另 外，考虑到脉冲放电的情况，过放电检测电路设有延迟时间以避免产生误动作。过放电保护及过充电保护IC主要生产厂家有:美上美（MITSUMI）,精工，台湾富晶（DW01,FS301,302）,理光MOTOROLA等封装形式 主要为 SOT26,SOT6过电流及短路电流 因为不明原因（放电时或正负极遭金属物误触）造成过电流或短路，为确保安全，必须使其立即停止放电。 过电流保护 IC 原理为， 当放电电流过大或短路情况产生时，保护IC将启动过（短路）电流保护，此时过电流的检
11、测是将功率MOSFET的Rds（on）当成感应阻 抗用以监测其电压的下降情形，如果比所定的过电流检测电压还高则停止放电，运算公式为:V- = I x Rds（on） x 2 （V-为过电流检测电压，I为放电电流）。假设V- = 0.2V, Rds（on） = 25mQ，则保护电流的大小为I = 4A。 同样地，过电流检测也必须设有延迟时间以防有突发电流流入时产生误动作。 通常在过电流产生后，若能去除过电流因素（例如马上与负载脱离），将会恢复其正常状态，可以再进行正常的充放电动作。三、 电池不良项目及成因：1. 容量低产生原因：a. 附料量偏少； b. 极片两面附料量相差较大； c. 极片断裂；
12、d. 电解液少； e. 电解液电导率低； f. 正极与负极配片未配好；g.隔膜孔隙率小；h.胶粘剂老化一附料脱落；i.卷芯超厚（未烘干或电解液未渗透）j. 分容时未充满电； k. 正负极材料比容量小。2. 内阻高产生原因：a. 负极片与极耳虚焊； b. 正极片与极耳虚焊； c. 正极耳与盖板虚焊；d. 负极耳与盖帽虚焊; e. 铆钉与压板接触内阻大； f. 正极未加导电剂；g. 电解液锂盐含量低； h. 电池曾经发生短路； i. 隔膜纸孔隙率小。3. 电压低产生原因：a.副反应（电解液分解；正极有杂质；有水）；b.未化成好（SEI膜未形成安全）；c. 客户的线路板漏电（指客户加工后送回的电芯）
13、； d. 客户未按要求点焊（客户加工后的电芯）；e. 毛刺； f. 微短路； g. 负极产生枝晶。4. 超厚产生超厚的原因有以下几点:a. 焊缝漏气; b. 电解液分解; c. 未烘干水分;d. 盖帽密封性差; e. 壳壁太厚; f. 壳太厚;g. 卷芯太厚（附料太多；极片未压实；隔膜太厚）。5. 成因有以下几点.未化成好（SEI膜不完整、致密）；b.烘烤温度过高一粘合剂老化一脱料；c.负极比容量低；d. 正极附料多而负极附料少； e. 盖帽漏气，焊缝漏气； f. 电解液分解，电导率降低。.爆炸a. 分容柜有故障（造成过充）； b. 隔膜闭合效应差; c. 内部短路7.短路a. 料尘； b.
14、装壳时装破； c. 毛刺;d. 卷绕不齐； e. 没包好； f. 隔膜有洞;8.断路a）极耳与铆钉未焊好，或者有效焊点面积小；b）连接片断裂（连接片太短或与极片点焊时焊得太靠下）四、 各工序控制重点（一） 配料：1. 溶液配制：a）PVDF（或CMC）与溶剂NMP （或去离子水）的混合比例和称量；b）溶液的搅拌时间、搅拌频率和次数（及溶液表面温度）；c）溶液配制完成后,对溶液的检验:粘度（测试）溶解程度（目测）及搁置时间;d）负极:SBR+CMC溶液，搅拌时间和频率。2.活性物质:a）称量和混合时监控混合比例、数量是否正确；b）球磨：正负极的球磨时间；球磨桶内玛瑙珠与混料的比例；玛瑙球中大球与
15、小球的比例；c）烘烤：烘烤温度、时间的设置；烘烤完成后冷却后测试温度。d）活性物质与溶液的混合搅拌：搅拌方式、搅拌时间和频率。e）过筛：过100目（或150目）分子筛。f）测试、检验： 对浆料、混料进行以下测试：固含量、粘度、混料细度、振实密度、浆料密度。（二）涂布1. 集流体的首检:a）集流体规格（长宽厚）的确认;b）集流体标准（实际）重量的确认;c）集流体的亲（疏）水性及外观（有无碰伤、划痕和破损）。2. 敷料量（标准值、上、下限值）的计算：a）单面敷料量（以接近此标准的极片厚度确定单面厚度）；b）双面敷料量（以最接近此标准的极片厚度确定双面的极片厚度。）3. 浆料的确认:是否过稠（稀）流动性好,是否有颗粒,气泡过多,是否已干结.4. 极片效果:a）比重（片厚）的确认;b）外观:有无划线、断带、结料（滚轮或极片背面）是否积料过厚，是否有未干透或烤焦，有无露铜或异物颗粒5. 裁片：规格确认有无毛刺，外观检验。（三）制片（前段）：1.压片：a）确认型号和该型号正、负极片的标准厚度；b）最高档次极片压片后（N0.1或N0.1及N0.2）的厚度、外观有无变形、起泡、掉料、有无粘机、压叠。c）极片的强度检验；2. 分片：a）刀口规格、大片极片的规格（长宽）、外观确
