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1、目 录1. 绪论11.1课程设计的目的112背景简介22. 现场调查及现行问题分析22。1 车间布局概述介绍22。2 现行车间布局分析2.3 现存问题分析72.。1运用“51”技术提问分析,如表所示:.2 现行布置存在的问题3. 制定改善方案831 提出改进措施。 改善方案分析9。 改善方案的评价和实施124。改善前后效果分析4.2改善方案的评价125. 课程设计总结15. 设计面临的问题52 个人收获总结36。参考文献4西安高科建材科技有限公司PC塑料异型材生产车间布置与经路分析及改进1。 绪论1.1 课程设计的目的设施布置与产品路径设计的目的是为了提高生成效率、降低成本，缩短生产周期。在制
2、造企业,设施布局问题受到越来越多的重视。进行布局研究的需要也越来越迫切，随着竞争的日益激烈，企业的经营模式逐步转向集团化和国际化，西安高科技术股份有限公司作为该行业的佼佼者,在生产运作过程中，随着生成车间的扩建，如何对生产车间的布局成为首要解决的问题之一;与此同时客户对产品的种类、价格、交货期等都提出了更高的要求，西安高科技术股份有限公司生产的产品有400余种，企业的生产模式正再从大规模生产向更具有柔性的小规模面向客户行成产模式转变，在原有的生产布局上提出应有的改进,使其满足生产计划的变化。因此无论是扩大生产新建车间还是在原有车间的基础上进行改进重组，都需要进行快速合理的布局设计。生产车间是物
3、料转化为成品的场所，是企业最重要的一环，因此本文对加工车间的布局原则,物料路经,搬运系统进行研究,并运用“5W1”和“ECS”四大原则进行研究，运用布置与路径图进行分析和改善。布置和路径分析重点对“搬运”和“移动”的路线进行分析，常与流程程序图配合使用,以达到缩短距离和改进不合理流行的目的.便于对产品、零件或人与物的移动路线进行分析，通过优化设施布置，改变不合理的流向，减少移动距离，以达到降低成本的目的。同时更加细化和掌握课本理论知识，做到游刃有余，将课本理论知识同实践相结合，体现工业工程人的基本素质。1。2 背景简介随着科学技术的发展，机械制造业向多品种小批量的生产方式发展,产品更新换代加速
4、.制造业的生产方式已从大量生产方式向准时制造及精益生产,并进一步向计算机集成制造和敏捷制造方式转变.生产方式的转变对设施布置提出新的要求。由于设施布置的复杂性，传统的以建立数学模型，获得布置最优方案的方法已经很难满足现代生产方式的需求。本文首先对设施布局的基本形式,车间物流路径的基本类型进行分析，将搬运系统设计提到设施布置阶段，构建搬运系统框架。详述了车间布局、物流路径、搬运系统三者之间的相互关系。以拉式、推式以及消息驱动机制实现车间零件工艺流程仿真。针对车间物流，建立以物流节点和物流节点之间相连的物流路径的车间物流路线，车间布置与路径应以 “W1H和“ECR”四大原则，进行具体的分析.建立了
5、实现车间成品搬运系统的设计方法,规避搬运成品在系统中碰撞,给出了以任务序列作为调度车间搬运系统的策略。 现场调查及现行问题分析 2.1 车间布局概述介绍设备布局是指指在选定的设施区域内，合理安排组织内部各生产作业单元和辅助设施的相对位置和面积、设备的布置，使之构成一个符合企业生产经营要求的有机整体。设施布局是否合理，对于企业的生产经营活动有着重要的影响，它影响着企业的生产经营成本、职工的工作环境、物料的运输流程以及企业的应变能力等。车间布局实体主要包括：机器设备,物品物料，工作人员.规划布局要对产品的移动路线，移动方式，移动量进行分析。避免成品与成品,成品与设备，人与物之间的碰撞。布置和路径分
6、析重点对“搬运”和“移动”的路线进行分析,常与流程程序图配合使用，以达到缩短搬运距离和改变不合理流向的目的.通过流程程序图，可以了解产品的搬运距离或工人的移动距离,但产品或工人在现场的具体流经线路并不清楚，通过布置和路径分析可以更详细地了解成品或工人在现场的实际流通线路或移动线路。2。2 现行车间布局分析PVC管生产车间布置与路径图，如图2-所示:生产线共36条物品待检区物品 打包区物品存放区门2门1物品暂存区图注：其中两小矩形左边为物理检查区,右边为化学检查区。图2 PVC管生产车间布置与经路图工作名称：VC塑料 编号： 01 异型管材制造 开始： 结束: 方法：现行方法 研究者： 付强 日
7、期2010年1月05日 审阅者 日期: 年 月 日 统计项别次数时间/min距离/加工104。6检查43搬运1。460等待D13储存114工作说明距离/m时间min人数工序系列加工检查搬运等待储存1物料混合31D2。开动机器，设定温度21D3。等待机器升温至设定值314.将混合料加入挤出机加料斗22D.加热挤压至熔融态0.4D6.进入机头模具20。1D挤压成型0.5D8。真空定性0。5D.进入冷却装置20.1D0.喷淋冷却0.4D1进入贴膜机20.1D12给型材贴上标志膜0。4D3.进入切割机201D14牵引切割成定长0.41包装工初检21D16包装工打包2D7。运往型材库区101D18暂存1
8、440D1.运往型材待检区1022D20.检验员检验21D2.质检员随机抽检301D2运往型材打包去021D2。打包成大捆52D4。检验出厂1D图2PC管制造流程程序图VC管生产车间空间物流路线图，如图2-所示：车运4米至物料台1二楼物料台仅以第一条生产线为例降低米至一楼加工10米到检验区一楼60米到打包区50米出车间图2- PVC管生产车间空间物流路线图23 现存问题分析 2.1 运用“5W技术提问分析，如表所示：表21 提问分析表问答VC管生产后为何一定要检验工艺规程和传统工艺流程这一环节是这样规定的必须分别进行物理检查和化学检查吗?是,物理检查是检查尺寸、密度等。化学检查是检查成分检查，
9、主要有微量元素如：铅等有害物质的检查.是否能将其和为一处同时进行检查？能为何检验和打包要分开?因为它们在车间的两旁，距离较远。为何检验和打包的地方离得那么远？现行布局就是这样有无更好办法有能将检验和打包合并起来吗能为何从左边生产线到打包去要运100多米呢因为车间较大，现行布局就是这样能否将生产线重排可以为什么物品打包后还要移动因为车间不能存放货物能否将打包区和存放区合并不行，现在生产的产品有40多种，要又不同的包装和分别存放，以满足客户需要。为什么要将门1开到右边现行布局就是这样能否开到左边,这样离出场大门更近能,.2 现行布置存在的问题通过对图21，-的分析，发现布置存在以下问题：（1) 搬
10、运距离太长，该PC制造车间全天2小时无间断生产,产量大，车间共设36条生成线,并成一字排开,造成厂房总面积较大，PVC管在生产线上完成生产后需运送10米后到待检区，再从待检区运送6米到打包去，最后在出厂。在车间内的运输距离由两部分组成：一部分是生产线上个工序间的正常自动运输距离,有40米；另一部分是由于各区之间不合理的安排或检查区较多造成的不合理往返距离有16米，是生产线的4倍。(2) 在制品数量多。由于车间内外搬运距离长,不仅造成了人力、物力的大量浪费，而且还造成了车间内在制品的大量积压。现场发现，积压品高大20件。(3）搬运、检查次数较多.从图22中的统计分析得知，PVC管制造过程共有10
11、次加工，4次检查，8次运输,1次等待和一次存储，搬运和检查次数较多。3. 制定改善方案3. 提出改进措施 针对现存问题，运用“5W1H”技术、“ECRS”四大原则和改进分析表2-1进行分析,得出改善方案如下：（1） 对生产线进行重排，将原先一字型改为对称分布到车间两边。（2） 对物品待检区、物品打包区、物品暂存区进行了合并。（3） 对物理和化学检查进行合并,并将原有的右边门（即图中的门1）. 改善方案分析根据上述提出的改良措施，制定改良车间布置与经路图。如图所示:共18条生产线共18条生产线门理化检测物品检验打包区物品存放区门门图31 改进后PV管生产车间布置与线路图降低2米到一楼二楼一楼检验和打包加工运出车间物料台图3 改进后PV管生产车间空间物流线路图根据上述提出的改良措施,制定改良P制造程序流程图:工作名称：PC塑料 编号: 2 异型管材制造 开始： 结束： 方法:改进方案 研究者:付 强 日期00年01月06日 审阅者： 日期： 年 月 日 统计项别次数时间/min距离/m加工 8346检查 130搬运 5.430等待 D0储存 1440加工同时检查 工作说明距离/时间/min人数工序系列加工检查搬运等待储存开动机器,设定温度2D2物料混合3
