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1、 微知资料www.wits.cc压铸模具常见的问题1)冷纹：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹 改善方法： 1检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填 2检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填并注意是否有肋点或冷点 3缩短充填时间缩短充填时间的方法： 4改变充填模式 5提高模温的方法： 6提高熔汤温度 7检查合金成分 8加大逃气道可能有用 9加真空装置可能有用 2)裂痕：原因： 1收缩应力 2顶出或整缘时受力裂开 改善方式： 1加大圆角 2检查是否有热点 3增压时间改变(冷室机) 4增加或缩短合模时间 5增加拔
2、模角 6增加顶出销 7检查模具是否有错位、变形 8检查合金成分 3)气孔：原因： 1空气夹杂在熔汤中 2气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂 改善方法： 1适当的慢速 2检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减 3检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方 4检查离型剂是否喷太多，模温是否太低 5使用真空 4)空蚀：原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤 改善方法： 流道截面积勿急遽变化 5)缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔通常发生在较慢凝固处 改善方法： 1增加压力 2改变模具温度局部冷却、
3、喷离型剂、降低模温、有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔 6)脱皮：原因：1充填模式不良，造成熔汤重叠 2模具变形，造成熔汤重叠 3夹杂氧化层 改善方法： 1提早切换为高速 2缩短充填时间 3改变充填模式，浇口位置，浇口速度 4检查模具强度是否足够 5检查销模装置是否良好 6检查是否夹杂氧化层 7)波纹：原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同 改善方法： 1改善充填模式 2缩短充填时间 8)流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔 改善方法： 1同改善冷纹方法 2检查熔汤温度是否稳定 3检查
4、模具温充是否稳定 9)在分模面的孔：原因：可能是缩孔或是气孔 改善方法： 1若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度 2冷却浇口 3若是气孔，注意排气或卷气问题 10)毛边：原因：1锁模力不足 2模具合模不良 3模具强度不足 4熔汤温度太高 11)缩陷：原因：缩孔发生在压件表面下面 改善方法： 1同改善缩孔的方法 2局部冷却 3加热另一边 12)积碳：原因：离型剂或其他杂质积附在模具上 改善方法： 1减小离型剂喷洒量 2升高模温 3选择适合的离型剂 4使用软水稀释离型剂 13)冒泡：原因：气体卷在铸件的表面下面 改善方式： 1减少卷气(同气孔) 2冷却或防低模温 14)粘模：原因： 1锌积附在
5、模具表面 2熔汤冲击模具，造成模面损坏 改善方法： 1降低模具温度 2降低划面粗糙度 3加大拔模角 4镀膜 5改变充填模式 6降低浇口速度压铸模具设计相关资料一、 压铸简介 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15100MPa。金属液以高速充填型腔，通常在1050米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.010.2秒（须视铸件的大小而不同
6、）内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。 1、 压铸机 （1） 压铸机的分类 压铸机按压室的受热条件可分为热压室与冷压室两大类。而按压室和模具安放位置的不同，冷室压铸机又可分为立式、卧式和全立式三种形式的压铸机。 热室 压铸机 立式 冷室 卧室 全立式 （2） 压铸机的主要参数 a合型力（锁模力） （千牛）KN b压射力 （千牛）KN c动、定型板间的最大开距mm d动、定型板间的最小开距mm e动型板的行
7、程mm f大杠内间距（水平垂直）mm g大杠直径mm h顶出力KN i顶出行程mm j压射位置（中心、偏心）mm k一次金属浇入量（Zn、Al、Cu）Kg l压室内径（）mm m空循环周期s n铸件在分型面上的各种比压条件下的投影面积 注：还应有动型板、定型板的安装尺寸图等。 2、 压铸合金 压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属（钢、铁等）由于模具材料等问题，目前较少使用。而有色合金压铸件中又以铝合金使用较广泛，锌合金次之。 下面简单介绍一下压铸有色金属的情况。 （1）、压铸有色合金的分类 受阻收缩 混合收缩 自由收缩 铅合金 -0.2-0.3% 0.3-0.4% 0.4-0.5%
8、低熔点合金 锡合金 锌合金-0.3-0.4% 0.4-0.6% 0.6-0.8% 铝硅系-0.3-0.5% 0.5-0.7% 0.7-0.9% 压铸有色合金 铝合金 铝铜系 铝镁系-0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 高熔点合金 铝锌系 镁合金-0.5-0.7% 0.7-0.9% 0.9-1.1% 铜合金 （2）、各类压铸合金推荐的浇铸温度 合金种类 铸件平均壁厚3mm 铸件平均壁厚3mm 结构简单 结构复杂 结构简单 结构复杂 铝合金 铝硅系 610-650 640-680 600-620 610-650 铝铜系 630-660 660-700 600-640 630-66
9、0 铝镁系 640-680 660-700 640-670 650-690 铝锌系 590-620 620-660 580-620 600-650 锌合金 420-440 430-450 400-420 420-440 镁合金 640-680 660-700 640-670 650-690 铜合金 普通黄铜 910-930 940-980 900-930 900-950 硅黄铜 900-920 930-970 910-940 910-940 注 注：浇铸温度一般以保温炉的金属液的温度来计量。 锌合金的浇铸温度不能超过450，以免晶粒粗大。 二、 压铸模 压铸模是压铸生产三大要素之一，结构正确合
10、理的模具是压铸生产能否顺利进行的先决条件，并在保证铸件质量方面（下机合格率）起着重要的作用。 由于压铸工艺的特点，正确选用各工艺参数是获得优质铸件的决定因素，而模具又是能够正确选择和调整各工艺参数的前提，模具设计实质上就是对压铸生产中可能出现的各种因素预计的综合反映。如若模具设计合理，则在实际生产中遇到的问题少，铸件下机合格率高。反之，模具设计不合理，例一铸件设计时动定模的包裹力基本相同，而浇注系统大多在定模，且放在压射后冲头不能送料的灌南压铸机上生产，无法正常生产，铸件一直粘在定模上。尽管定模型腔的光洁度打得很光，因型腔较深，仍出现粘在定模上的现象。所以在模具设计时，必须全面分析铸件的结构，
11、熟悉压铸机的操作过程，要了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性，掌握在不同情况下的充填特性，并考虑模具加工的方法、钻眼和固定的形式后，才能设计出切合实际、满足生产要求的模具。 刚开始时已讲过，金属液的充型时间极短，金属液的比压和流速很高，这对压铸模来说工作条件极其恶劣，再加上激冷激热的交变应力的冲击作用，都对模具的使用寿命有很大影响。 模具的使用寿命通常是指通过精心的设计和制造，在正常使用的条件下，结合良好的维护保养下出现的自然损坏，在不能再修复而报废前，所压铸的模数（包括压铸生产中的废品数）。 实际生产中，模具失效主要有三种形式：热疲劳龟裂损坏失效；碎裂失效；溶蚀失效。 致使模具失效的因素很多
12、，既有外因（例浇铸温度高低、模具是否经预热、水剂涂料喷涂量的多少、压铸机吨位大小是否匹配、压铸压力过高、内浇口速度过快、冷却水开启未与压铸生产同步、铸件材料的种类及成分Fe的高低、铸件尺寸形状、壁厚大小、涂料类型等等）。也有内因（例模具本身材质的冶金质量、坯料的锻制工艺、模具结构设计的合理性、浇注系统设计的合理性、模具机（电加工）加工时产生的内应力、模具的热处理工艺、包括各种配合精度和光洁度要求等）。 模具若出现早期失效，则需找出是哪些内因或外因，以便今后改进。 模具热疲劳龟裂失效 压铸生产时，模具反复受激冷激热的作用，成型表面与其内部产生变形，相互牵扯而出现反复循环的热应力，导致组织结构二损伤和丧失韧性，引发微裂纹的出现，并继续扩展，一旦裂纹扩大，还有熔融的金属液挤入，加上反复的机械应力都使裂纹加速扩展。 为此，一方面压铸起始时模具必须充分预
