工序质量的分析和控制

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1、工序质量的分析和控制 是生产质量职能的基本内容，它包括影响质量制造的 6 个因素（ 5m1E） , 即人、机、料、法、环、测，使工序质量 的波动处于允许的范围内，通过各种恰当的方式（如工序检 验）准确判断加工工序质量是否符合规，定的标准，以及是 否处于稳定状态；在出现偏离标准的情况下，分析产生的原 因，并及时采取纠正措施。工序控制的最终目的是要保证稳 定生产合格的产品。工序质量控制的准备1、零件功能分类 在产品制造过程中，为了更好地控制质量 ，必须有重点地抓住产品或系统中的关键零部件如出口 件等，以及零部件的关键工序。这种分清主次，抓住重点的 方法，可以起到事半功倍的作用。具体做法是通过单个产

2、品 的特性分类，加强设计分析，在分清主次的基础上，明确质 量控制重点，保证产品或零部件达到规定的质量水平。同时 可以对人员进行计划、工艺、质量等的了解和让他们掌握设 计意图，从各项工作上保证各个生产环节的质量。2、关键工序的确定凡属符合以下 1 条者应定为关键工序，进行重点控制：（1）、关键、重要零件的关键尺寸、技术要求所形成的工序；（2）、质量不稳定，重复故障多，合格品率低的工序；（3）、对下道工序的质量有重大影响的工序；（4）用户反映意见较多的工序；（ 5）加工周期长原材料贵重，一旦出现问题损失价值 高的工序。（6）新上岗素质较低的员工所承担的工序； 凡属关键工序，选定后应建立控制点。 二

3、、工序控制的方法如前所述， 影响工序过程质量的因素有人、 机、料、法、 环、测，即通常所说的 5m1E经验与理论表明，这六个因素 对不同的工序及其质量的影响程度有着显著的差别。这里有 必要引进有关工序“主导因素”的概念。“主导因素”是指在众多影响最终质量的因素中，起决 定全局或占支配地位的因素。任何加工制造过程都存在这样 的因素，而且一种或几种占支配地位的情况到处可见。根据 专业技术知识和经验，人们一般可以从各种影响因素中识别 出主导因素来。例如铸造上模具、熔炼、型砂起主导作用， 加工上除了模具因素外，还有工装、工艺参数（刀具、切削 速度等）、员工的操作规范等也起主导作用。我们可以根据 实际分

4、析结果建立控制系统。在制造过程中，我们可以运用主导因素这一概念，分别 对不同的工序采取切实有效的防误和控制措施，从而达到控 制制造质量的目的。下面，我们对 6 大因素的特点及防误、 控制措施分别做一下介绍。需要强调指出的是，不同产品特 点的条件下，工序的主导因素各不相同，因而主要控制措施 也不相同，应因地、因产品而已。1、操作人员的因素 往往操作人员的技能和谨慎作风是关键因素，它是产品 或零件产生不良的主要原因。凡是在操作人员起主导作用的 工序所产生的不良，一般可以由操作人员控制。造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心 大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由 于工作简单

5、重复而产生的厌烦情绪等。防误和控制措施：加强“质量第一、用户第一、下道工 序是客户”的质量意识教育，建立健全质量责任制；编写明 确详细的操作规程，加强工序专业培训；加强检验工作，适 当增加检验的频次；充分利用愚巧法防错；通过工种间的人 员调整、 工作经验丰富化等方法， 消除操作人员的厌烦情绪； 广发开展 Qc 小组活动，促进自我提高和自我改进能力。2、机器设备的因素 机器设备是保证工序生产符合技术要求的产品的重要 条件之一，尤其是自动化程度较高、有定位装置的设备，它 们对于确保工序质量起着决定性的作用。对于一般通用机器设备来说，机器设备的精度保持性、稳定性和性能可靠性；配合件、传动件的间隙；定

6、位装置的准确性和可靠性等，都 直接影响到工序质量特性的波动幅度。属于机器设备起主导作用的典型工序有：加工中心、自 动切削、造型线等。在这些情况下，工序虽然复制性程度较 高，但是，随着时间的推移，由于设备的磨损、升温等情况 的发生和变化，质量特性数据会发生较大的变化，甚至在一 批产品，都不可避免地会出现不合格品。因此必须定期检查 和校正。消除此类异常因素的主要控制措施：1）、加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精 度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质 量控制点的设备进行重点控制。2）、采用首件检验，核实定位等的调整量。3）、尽可能根据情况采用愚巧发，以减少对工人调整工 作可

7、靠性的依赖。3、原材料的因素由于产品不同，因而所使用的原材料的类别也会各不相同。原材料对产品的质量起着主导作用。 主要的控制措施有：1）、在原材料的采购合同中明确规定质量要求；2）、加强原材料的进厂检验和厂内自制产品的工序和成品检验；3）、合理选择供应商，搞好协作厂间的关系，督促供方 搞好质量控制。4、工艺方法的因素 工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序 加工手段的选择 （加工环境条件、 工艺装备配置、 工艺参数） 和工序加工的指导文件的编制（如操作规程、作业指导书、 工序质量分析表） 。工艺方法对工序质量的影响主要来自两个方面：一是制 定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等的正

8、确性和合 理性；二是贯彻执行方法的严肃性。对于成型加工、定程加 工的工序来说，例如定长度切削、造型等，工装模具的设计 和制作，成型刀具、刃具的制造和刃磨，都直接对工序质量 起决定作用。此外加工的切削速度、切削深度和走刀量等工 艺参数的选择；工艺的编排和衔接；工装模具的制造、鉴定 和保管；计量器具的选用、鉴定和保管等，也严重地影响着 工序质量。由于不严格贯彻执行工艺方法，违法操作规程，致使大 大降低了工序能力，甚至发生重大质量事故和人身安全事故， 这不但影响了产品质量和进度，也影响着经济效益。工艺方法的防误和控制措施：保证定位装置的准确性， 严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据

9、分布中心偏离公差中心；加强技术业务培训，使操作人员熟 悉定位装置和调整方法，尽可能配置显示定位数据装置；加 强定形刀具或刀具的刃磨和管理，实行强制更换制度；积极 推行控制图管理，以便及时采取措施调整；严肃工艺纪律， 对贯彻执行操作规程进行检查和监督；加强工具工装和计量 器具管理，切实做好工装模具和计量器具的周期检定工作。5、测量的因素 为了得到准确、可靠的质量数据和质量信息，准确判断 原材料、外购外协件、在制品、半成品和成品是否满足规定 要求，有必要对测量和实验设备进行严格的控制，确保测量 和实验设备的准确可靠。主要控制措施有：确定测量任务及 所要求的准确度，选择适用的、具有所需准确度和精密度

10、能 力的测试设备；定期对所有测量和实验设备进行确认、校准 和调整； 规定校准规程， 其内容包括设备类型、 编号、地点、 校验周期、校验方法、验收标准，以及发生问题时应采取的 措施；保存校验记录；发现测量和实验设备未处于校准状态 时，立即评定以前的测量和实验结果的有效性，并记入有关 文件。6、环境因素 由于生产产品的工序不同，环境条件的内容也不同。所 谓环境，一般指生产现场的温度、湿度、噪音干扰、振动、 照明、室内净化和现场污染程度等。三、过程控制要设置质量控制点 设置质量控制点是过程质量控制活动中的一项重要措 施和方法。它具有动态特性，也就是说，随着过程的进行， 质量控制点的设置不是永久不变的

11、。如某环节的质量不稳定 因素得到了有效控制，处于稳定状态，这时该控制点就可以 撤销；而当别的环节、因素上升成为主要矛盾时，还需要增 设新的质量控制点。1、设置质量控制点应考虑的因素在甚么地方设置质量控制点，需要对产品的质量特性求 和制造过程中的各个工序进行全面分析来确定。一般应考虑 以下因素：（ 1）、对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、 安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部位或重要影 响因素，应设置质量控制点。（2）、对工艺上有严格要求，对下工序的工作有严重影 响的关键质量特性、部位，应设置质量控制点。（3）、对质量不稳定、出现不合格品多的项目，应建立 质量控制点。（ 4）、对用

12、户反馈的重要不良项目， 应建立质量控制点、对紧缺物资或可能对生产安排有严重影响的关键项目，应建立质量控制点 质量控制点一般可分为长期型和短期型两种，对于设计、工艺要求方面的关键，重要项目是必须长期重点控制的，而 对工序质量不稳定、不合格品多或用户反馈的项目、或因为 材料供应，生产安排等在某一时期的特殊需要则要设置短期 质量控制点。当技术改进项目的实施、控制措施的标准化等 经过一段时间有效性验证有效后，可以相应撤销转入一般的 质量控制。质量控制点还可以搜集大量有用的数据、信息，为质量 改进提供依据。所以，设置质量控制点，加强工序管理是企 业生产现场质量管理工作的基础环节。2、质量控制点的主要职责

13、（1）、设计部门对影响产品适用性的关键质量特性作出 判断，并列入质量控制。（2）、工艺部门根据产品设计和工艺要求确定产品加工 过程中应建立的质量控制点。（ 3）、将顾客要求（包括法规等）确定的“质量要求” 转换为规定的产品“特性” 、过程“特性” ，工艺技术部门要 组织有关人员进行工序分析，在编制作业指导书时就要把质 量控制点纳入进去。（4）、设备、工具和检验部门负责配备有关设备和工装 及仪器，并编制设备点检卡。四、预防系统控制和过程控制的主要职责1、控制实施过程中设计人员的职责 设计人员一定要作好前期策划，策划过程要改变以往那 种各自为战的作风，每个项目都要跟踪协调到位。改变以往 逐级转序的

14、排队工程，要实行同步工程，每个项目要实现与 外部客户同步，与内部客户质保、销售、机修分厂及生产等 部门同步。确定顾客的要求和期望，以提供比竞争对手更好 的产品和服务。促进对所需更改的早期识别, 以预防为主为核心，避免后期更改，避免质量问题的重复发生，也可缩短 开发周期。这就要求我们要做好实验设计，保证开发出一个 有效的制造系统，以满足顾客的要求、需要和期望。通过预 防产生质量，要求资源的配置能保证工作正确完成，而不是 把资源浪费在生产过程中问题的查找和补救上面。验证的过 程要做好跟踪、落实、总结分析实验设计与加工时产生的变 差结果。试验通过后，那就要制定一个理论与实践的综合效 果的标准化的作业

15、文件，交付生产单位。以最低的成本及时 提供优质产品 , 为公司创造更大价值。2、质量控制点实施过程中过程品管的职责 对过程品管员来说，严格按指导书进行检验，检验后将 结果尽快告诉操作者，使操作者及时掌握产品质量的状况， 并防止操作者继续出现同样的质量问题，要充分认识到检验 的作用不仅要把住产品质量关，更重要的是对操作者提供适当的信息，帮助他们及时发现问题，及时解决问题（1）、明确质量控制点影响质量特性的主导因素及有关 参数，并加以跟踪检测。（2）、明确质量控制点中工序的检测重点，配合操作工 人做好监测和记录，和操作工密切配合，帮助操作工严格执 行质量控制点的有关技术文件，帮助他们及时发现异常原

16、因， 指导他们尽快采取有效措施。（3）、熟悉掌握质量控制点的质量要求及检测和试验方 法，并按控制规范规定的进行检验严格把关。研究分析工序 能力，预防和消除异常因素，使工序处于稳定状态，对关键 部位或关键质量特性值的影响因素，进行重点控制。（4）、从管结果转变为管因素，实行预防为主，把不合 格品消灭在它的形成过程中，做到防患于未然。（5）、及时掌握必要的信息，并不断和有关人员交流沟 通信息，这对较好处理质量问题是必不可少的环节。（6）、要做好不合格品的管理。对已经产生的不符合标 准的产品要严格管理，对于不合格品要做好记录、标示，按 规定给予报废、降级让步、筛选，或按规定程序经核准后， 予以返修或回用。要严格防止以次充好，将不合格品作为合 格品处理。同时对不合格品进行统计分析，查清原因，制定 改进措施，争取减少不合格品，预防