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1、石料场开采施工方案目录1、工程概况 12、工程特点、难点及措施 13、施工布置 14、开采分层规划 24.1 开采范围确定 24.2 开采分层 24.3 开采施工程序 24.4 料场开采方式 35 、施工准备及场地清理 46、开采施工 47、开采质量控制 88、爆破安全控制 98.1 炸药用量控制 98.2 飞石控制 108.3 安全防护 10石料场开采施工方案1、工程概况国道 318 线林芝至拉萨公路改造工程拉萨段第一合同起于墨竹工卡县城以东(k4554+800)经过墨竹工卡县城、甲玛乡、达孜县章多乡、终于达孜县塔杰乡(k4590+000),路线全长35.2公里。我部因施工料源不足，需在k4
2、581+000 (章 多乡章多村)增设石料场一处，该料场储存量约 30万方，面积约 1.5 万平米， 原设计中无， 已开采约 1.5 万方。 根据有关部门要求， 该石料场开采有用料只能 为13万方。k4581+000石料场位于章多乡章多村，往拉萨方向 318国道左侧约2500m料场 北面有少量残留砂岩盖顶， 东南面有大片基岩裸露， 山坡基本无生长植被。 上石 料场施工临时道路从料场东面经过，开采运输条件好。岩性分析：颗粒密度PP=2.64g/cm3，饱和块体密度p S=2.60g/cm3，天然块体密度p 0=2.60g/cm3，烘 干块体密度p d=2.58g/cm3，自然吸水率 Wa=0.4
3、4%孔隙率n=2.31%,饱和单轴 抗压强度RS=155MP，烘干单轴抗压强度 Rd=176MP，软化系数0.87，SO3含量 QS=0.016%。2、工程特点、难点及措施该料场在 318 国道旁边，露天进行开采，开采时存在以下几个难点 :(1) 料场位于 318国道旁边，为避免山体大面积破坏，保护当地环境，开采施 工较困难。 前期开采临时道路均已修通， 拟定从采石场背面即从 318国道进入采 石场，绕道山体背面，从背面进行采石，避免了从 318国道正面开采施工，影响 当地环境。( 2)爆破作业较困难：因西藏地区炸药管理严格，使用困难；且山体爆破区域 距山脚碎石加工厂、山下居民区较近，存在安全
4、隐患。为保证碎石加工厂、营地 及邻近建筑物的安全，采用多打孔、孔外分段、孔内微差、孔口保护等措施进行 爆破。3、施工布置石料场内梯段爆破采用900mn潜孔钻机、270mn潜孔钻机钻孔，采用13m3/71空压机二台供风。孤石解炮拟采用 YT-26 手风钻钻孔破解。4、开采分层规划4.1 开采范围确定根据现场所定， 石场开采范围主要为该山体背面， 避免破坏正对 318国道一侧山 体，影响当地环境。 具体布置见附图。开采区4.2开采分层，1:0.5石料场开采边坡分层放坡，最高一层开采层基本为覆盖层， 坡比为先修通通上山顶的道。，分层开采设计高度为1015m下面采层边坡坡比为 1:0.3路，从山顶打开
5、开采面，从上往下分层爆破开采。开采施工程序4.3石料场开采按“分区、分块，自上而下”的原则开采，每个台阶规划前、后采场分 区同步下降。（长X宽）。个作业面，每个工作面按50.0mX 10.014.0m2工作面 爆。10m-15mf空制（局部岩层较薄部位视岩层厚度适当调整）台阶高度按破梯段台阶与场内临时道路相结合。施工准备一修筑施工便道一基础设施安装一覆盖 石料钻爆开采施工程序为：层剥离（挖运、弃渣）一工作面清理一台阶钻爆一石料挖运。拟采用石料爆破与道路修筑结合为保障石料能顺利外运，因道路高差过大，进行，及按预订的马道高程控制爆破后，石料先不外运，用于道路填筑， 从西向随台阶高料场自上而下进行梯
6、段爆破，待道路填筑至各级马道高程后，东推进，程降低，相应石料运输及道路挖除、外运随之同步进行。道路随石场边采 边降，2直至降到设计开采高程4.4料场开采方式当地环境的保护考虑，和爆破施工的安全、为了保证开采石 料粒经的均匀性，靠近边主爆孔以较大孔径的高风压潜孔钻机为主，同时满足长时间高强度开采，采用人工采取大孔距，坡部位的爆破孔辅以中大孔径造孔， 小 排距的钻孔方式，又可提高工作效率和既降低作业人员的劳动强度和生产成本， 微差爆破，装药， 机械化作业程度，且可大幅度地减少二次解炮率和加快开采 施工进度。 石料场分层开采程序及方法见下图：5、施工准备及场地清理石料场北面有少量残留砂岩盖顶，东南面
7、有大片基岩裸露，仅顶部剥离层较厚。 在料场相应采层开采施工前，需进行剥离施工。（1）测量放样安排具有丰富经验的测量人员，负责本标段的测量放样任务。现场放样采用放样 单进行放样交底，计算机校核测量网点，对现场测控网加密。边坡钻爆前，均需进行边线检查，合格后方进行下一台阶施工。（2）场地清理开挖区边线放样后，采用人工对开挖范围内的无用料、杂草、弃料、有害物等进 行全面清理，至少清理至开采边线以外 3.0m范围，并按指定的方法进行处理。 施工准备：设备进场后，用人工配合反铲分段清理表层植被，再形成主干道 至各层开采的施工便道，准备工作完成后开始石料的开采。 植被清理：目前杂草等植被清理在前期施工时已
8、基本完成。6开采施工（1）覆盖层剥离首先将开采范围的轮廓线由测量定位，在上开口轮廓线以上清出3m宽范围内的覆盖层形成平台，并将2m以外山坡上的危石清除。由上而下采用人工配合1.6m反铲和手风钻爆破，挖掘机进行表土和覆盖层剥离。开挖施工过程中，在边坡地质条件较差部位设置变形观测点，定时观测边坡变形情况，如出现异常，立即采取应急处理措施。（2）石料开采料场边坡设计坡比为1:0.3，每1015m设一个台阶，中间设3m宽马道，根据工 程特点，结合进度要求和资源配置等因素，采取按台阶高度分层开挖的施工方案， 施工中主爆孔采用深孔微差爆破技术， 边坡采取密集型钻预裂孔及缓冲孔。由于 料场山脚处东边距离50
9、m左右为碎石加工区，为了保证附近建筑物的安全，山顶 从上至下采用5m左右预留保护层的两级边坡防护，设计边坡线采用预裂爆4破技术，主爆孔采用同排同段炮孔外等间隔控制延时起爆技术， 单孔单向，严格 控制爆破振速，为了预防爆破飞石，同时对预裂爆孔采取孔外表面覆盖防护， 确 保周围建筑物的安全。（3）钻孔施工钻孔施工前，应定准开孔的位置。测量人员认真配合，及时准确的给出开口线的 位置、坡度。钻机要调整好角度，做一个同坡度相同的木制三角架，控制钻机的 大架。钻孔施工人员在测量人员的配合下， 按照设计所确定的预裂孔孔网参数沿 设计预裂线精确的标出孔位，要求按设计钻出“平”“直” “齐”高质量的孔。 预裂钻
10、孔参数 料场的前期属常规开采，根据现场的资源配置，以及岩石的坚 硬，选择高性能钻机，钻孔孔径 d=115mm预裂孔距a=（ 812）D。 炮孔布置预裂孔按孔距为1m沿边坡设计开口线钻孔，钻孔角度为 73，为了减少消除主 爆孔对预裂面的损伤，采用缓冲爆破技术。缓冲孔布置与预裂孔平行，排距为 2m钻预裂孔时孔的方向同台阶坡面倾向要保持一致。孔口的位置要落在本台阶设计外轮廓线上，孔底的位置应落在下一个台阶平面的设计轮廓线上。主爆孔参数如下：台阶高 度）（m钻孔直） 径（mm孔深 m（）孔网（m单耗(kg/m3)堵塞长度m（装药结构10-151153-823.5 X0.5间隔装药炮孔平面布置见下图:边
11、轴埔顶域m）深孔预裂爆破炮孔平面布置示意图（单位：缓冲孔深孔预裂爆破炮孔剖面示意图 ）装药施工（4,线装药密度m）/ =预裂（光 面）爆破单位体积耗药量应该进行严格控制，以防药量过大而 损伤边坡。为了克服孔底较大的夹制作用，6确保孔底预裂缝的形成和贯通，适当地加大孔底装药量，孔底1米采取并排装2节，药径为？32mm勺乳化炸药，孔的其余部分采用不偶合连续装药，孔口1.5米不装药，用钻孔时排出的岩屑充填，装药前，首先用黑胶布捆扎在竹片上，同时 把导爆索捆扎在其上，捆扎时必须注意，放入孔底端的竹片上末端及导爆索末端 都不允许超过此处的炸药，以保证炸药与孔底的密切接触，捆扎好后，慢慢地把 炸药放入孔内
12、，并尽量使炸药紧贴主爆孔一侧，以尽可能减少炸药爆炸能量，对 预留壁面的影响。为了防止充填的岩屑落入孔的下部， 在充填岩屑之前，预先在 回填区域内用编织袋塞实。导爆索的长度要超过孔的长度，并且在孔口之上有一 定的长度。主爆孔采用间隔装药结构，控制同段起爆药量。主爆孔、预裂孔装药结构示意图见图 3图3主爆孔、预裂孔猱药结构图）网络连接起爆（5使预裂面的第二次损伤减少精心设计主爆孔的网络及引爆 顺序和延发时间，到最低程度。预裂孔超前与主爆孔起爆，为了确保主爆孔对预 裂面的降震作用，。但是不许超前太长时间，以免出现预裂 100ms预裂孔起爆的 超前时间不得小于7缝被充填，降低了降震效果。炮孔外等间隔控
13、制延时起爆网路，是指炮孔外用同一段别的毫秒管先把附近的 3 个炮孔的导爆管并联（9段），然后再用9段管串联起来，使各个炮孔按一定的 顺序先后起爆，而且每个炮孔的起爆间隔时间都在 90ms以上，达到单孔单响， 而且每个孔的起爆时间不重叠，爆破振动不叠加。爆破起爆网路如下图：预裂孔同排W段咆孔外等间隧控钊延时起爆网路）预裂孔爆破覆盖（ 6 先在编施工中采用两层编织袋覆盖，为了保护爆破区域 周围建筑物的安全， 编织袋覆盖时要注意织袋内装入砂土， 覆盖后将排间的编织 袋用绳子连成一片， 保护好起爆网络。 7 、开采质量控制 施工方法控制 7.1 ） 严格按爆破设计进行钻爆作业，以满足要求。 （1 2）
14、安排专人现场监督挖装设备 装料上车，保证有次有序，顺利进行。 （ 运输车辆相对固定并编号，有用料和 弃料分开装运，做上明显的标志。 ）（3）严格按风化土和完全弃料分开来堆放， 以便采石场达到终采平台后， 4（8及时恢复场地进行绿化。各类渣料的堆渣范围和高程严格按照规范要求实施。（5）作好料场的边坡保护和排水工作，保持渣料堆体周边的边坡稳定。 （6）作好料场照明工作。7.2 减少超径石的控制（ 1）在保证挖掘机械设备作业面安全施工的基础上， 选择高梯段进行装药爆破， 梯段高度 10-15m。（2）通过爆破试验获取满足石料级配要求的最佳爆破参数，采用孔间微差挤压 爆破施工技术，增加爆破块体相互碰撞
15、和挤压，降低超径石百分率。（3）用钻孔岩粉填塞孔口，确保堵塞质量，防止冲孔。（4）严格按爆破设计进行钻孔施工，露天液压钻机孔位误差土20cm孔深误差 20cm；（ 5）适当增加钻爆规模，减少临空面产生的超径石。（ 6）对少量超径石，在挖装过程中用挖掘机械分选集中，采用啄木鸟进行二次 解炮破碎后进行装运。8、爆破安全控制8.1 炸药用量控制 同段起爆最大药量计算 设计根据爆破安全规范将爆破震动速度严格控制在 2.5cm/s，根据中华人民共和国“爆破安全规程”GB6722-2003中爆破安全震动速度 V =K（Qm/R）a 推导出 Qmax=R3（V/K）3/a:式中：R-爆破振动安全允许距离，单位为米，本工程R取43MQ- 炸药量，齐发爆破为总药量，延时爆破为最大一段药量，单位为千克V- 保护对象所在地质点振动安全允许速度，单位为厘米每秒，对本工程取2.5cm。K、a- 与爆破点至计算保护对象间的地形、地质条件有关的系数和衰减指数。表二爆区不同岩性的K、a值岩性Ka坚硬岩
