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1、作者：杨建强 刘洪良 吴启蒙 陈正涵 来源：中国军转民 2020年第5期杨建强 刘洪良 吴启蒙 陈正涵1 概述装备维修是为保持和恢复装备性能而进行的技术活动，其中装备大修是装备维修保障中规 模最大、耗时耗资最多的修理活动，其修理品质和效益直接关系着装备维修经费的使用效益。 “十二五”“十三五”期间我军装备建设水平不断提高，许多高技术含量在役装备已达到或接 近大修期，目前已陆续送达承修方开展大修，这对装备大修的资源、技术和能力提出了很高的 要求。为了提高装备大修的军事经济效益，从大修任务的承修方来看，有传统的军内修理厂，有 集团军、修理分队，也有装备制造厂，同时伴随着我国军民融合式保障体系的不断
2、完善，越来 越多的民营企业也承担了大修任务。在现阶段情况下，装备大修在工艺设计、质量控制等方面 有其特点和难点，不同承修方的修理能力有区别、水平有高低，导致修理过程控制不够统一， 规范化和标准化还有待提高。装备大修过程中，关键过程控制是重点，也最具代表性。因此， 本文就装备大修的关键过程做一探讨。2 关键过程定义国家军用标准GJB 1405A-2006装备质量管理术语中，关键过程定义为对形成产品质量起 决定作用的过程，也称为关键工序。同时举例，关键过程一般包括形成关键、重要特性的过程 加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。航天行业标准QJ 2664-94关键工 序质量控制中，除了
3、上述例子，又列举两种情况：生产周期长、原材料稀缺昂贵的工序；关键 重要的外购器材及外协件的入厂验收工序。可以看到，判断是否属于关键过程的核心在于其是否对产品质量起决定作用。这就需要对 产品质量形成的具体过程和特点做深入了解后，才能准确界定哪些过程属于关键过程。3 装备大修过程装备大修是对装备性能进行全面恢复的修理，它要求全面解体装备，更换或修复所有不符 合技术标准和要求的零部件，消除缺陷，使装备达到或接近新品标准。装备大修流程通常为：进厂交接、整装鉴定、整装拆解、部组件鉴定、部组件拆解、零部 件鉴定、零部件修复、零部件检验、部组件装配、部组件检验、总装调试、整装检验试验、油 漆喷涂、出厂发运检
4、查、交付部队。如图1 所示。&圈：聽卅魁从形式上看，零部件检验之后的流程和制造过程一致，零部件检验之前相当于制造的逆过 程。理想的大修过程，是承修方对装备结构原理和制造工艺非常精通，能将原制造技术工艺充 分吸收消化转化为修理工艺，按原制造逆过程对装备进行精确拆装分解，对故障能准确定位， 对磨损的零部件能修复为原出厂标准，需更换的零部件能及时换新，然后重复一遍原制造过程, 修旧如新，交付出厂。这是同时具备修理能力的装备原制造厂才做的到。现实的情况是，基于需增加大修线建设及任务利润的考虑，原制造厂承接大修任务并不积 极。更主要的是由于现阶段装备维修体制的限制，承修方往往不是装备原制造厂。而由于维修
5、 利益主体多元化和市场竞争的原因，承修方很难获得原装备完整的技术资料和定型图纸，对于 装备构造和技术掌握需要较长时间；修理毕竟不同于制造，实际大修过程中，往往会发现很多 新的问题，修理方案和工艺可能需要不断优化；装备大修离新品制造出厂至少有五六年时间， 原材料、零部件、元器件更新较快，原型号往往停产淘汰，备品备件采购困难；大修对人员专 业技术能力素质要求较高，承接的具体型号装备经常出现技术交底不充分，往往培训时间不够 即开展修理工作；等等。这就决定了目前装备大修的质量特性形成有其多方面复杂因素，为了 确保修理质量，需要对关键过程进行仔细界定和控制。4大修关键过程界定针对目前装备大修现状，根据关
6、键过程的定义，提出以下大修关键过程的界定原则。1）关重件的鉴定、拆解、修复、装配的有关过程关重件是含有关键特性或重要特性的部件，毫无疑问，其对产品质量起决定性作用。而对 其鉴定、拆解、修复、装配中的有关过程，都会涉及到待修装备关重特性的恢复与形成。这相 当于是对原制造过程中装备关重特性形成在大修过程中内涵的扩展。2）精密零部组件的鉴定、拆解、修复、装配的有关过程对于现阶段装备大修时技术资料和定型图样缺失的现实，精密零部组件的鉴定、拆解、修 复、装配等过程会存在相当大的难度，若操作不当，会导致废品率较高，造成不必要的经济损 失。当然，不同承修方可能能力水平不一，可视情将其定为关键过程。3）工艺复
7、杂的修复过程修复工艺是承修方的核心技术，也是装备大修质量的关键所在，特别是对于不适合直接作 换件处理的复杂系统的修复，其修复工艺往往较为复杂，质量稳定性风险也较大。将其作为关 键过程控制，有利于保证修复质量的稳定性。4）原制造厂技术交底不充分的有关过程由于各种现实的原因，原制造厂对装备的某些部分或分系统技术交底不充分，承修方也培 训不到位，涉及到拆解、修复、装配等，往往工艺不成熟，这种情况需要特别关注。设置关键 过程质量控制点对其进行监视和测量，后续及时进一步优化调整。5）主要器材代用的试验验证过程大修装备所用器材停产断货的情况较多，履行代用手续中关键的环节，就是试验验证。通 过充分和有效的试
8、验验证，确保装备性能指标不降低，可靠性、安全性等通用质量特性无影响 或者有提升，才能进行器材代用。6）关重外购件、外协（ 含协修） 件的入厂验收过程这和原制造过程基本一致，对于修理而言，外协过程还包含协修。需要外购外协的关重件 其质量特性的形成过程实际上在供方完成，那么在承修方的入厂验收相当于是对其关重特性满 足要求程度的确认。7）用装部队反映比较集中的有关过程理想中的装备大修，等同于装备的再制造，大修之后应和新品标准完全一致。目前的情况 下，国内极少有承修方能做到，这从质保期即可看出。大修装备修竣后质保期一般只有一年， 远小于新品的质保期。装备修竣后使用过程中往往存在不少问题，用装部队反映比
9、较集中的， 经原因分析后将其定位到相关的修理过程，后续作为该装备或者同类装备大修关键过程来控制 进而提高修理质量。以上7 种大修关键过程，是在现阶段国内装备大修水平和现状下界定的。可以看出，和装 备原制造过程的关键过程有不少差异。这和承修方的具体修理能力水平紧密相关，可以根据实 际情况进行合理取舍。5 质量监督对策1）深度参与试大修工作试大修相当于正式大修前的设计开发过程，比如图样和技术要求的确认、大修规程的制定 大修工艺的设计、工装夹具的开发、仪器设备的配备等，都需要在试修过程摸索确定下来。试 大修鉴定是通过对装备试大修结果的确认，也对承修方能力、人员、资源、技术、设备设施等 进行全面评估。
10、通过深度参与试大修工作，可以了解待修装备的技术要求和结构组成，发现装 备试大修过程中的薄弱点和关键点，同时可以全面掌握承修方的能力水平、修理特点、对承修 装备的精通程度、和原制造厂技术交底等情况，根据前文界定的7 种关键过程，监督承修方合 理确定该型装备大修的关键过程项目。2）把好工艺审查环节根据确定的关键过程项目，督促承修方制定相应的修理工艺。和制造过程相同，需要由工 艺部门编制大修关键过程目录，并经质量部门会签，据此编制大修工艺规程和有关质量控制文 件。关键过程的工艺规程应编有质量控制程序，对控制项目、内容、方法、步骤、控制用图表 原始记录等做出具体规定；质量控制程序未编入工艺规程时，应编
11、制关键过程质量控制卡或作 业指导书。应监督并参加对承修方的大修工艺评审，重点是对关键过程工艺规程的审查，核实 其是否明白无误的规定了过程参数及质量控制点，确保可操作性和可检验性。3）细致开展过程控制关键过程从性质上首先是产品形成过程中的工序。产品质量的形成是多个工序共同作用的 结果，对各工序质量特性的监测与控制是过程质量控制的基本点，是现场质量控制的重要内容。 关键过程相比普通工序要求更高，首先是“三定”：定人员、定设备、定工艺，确保对人、机、 料、法、环、测等因素稳定受控；其次是标识：须在修理现场明显位置标识“关键过程”，包 括修理工位、作业指导书等，标识的作用是警示，目的是提醒相关人员注意
12、；再者是记录：对 关重特性以及确定的质量控制点检验记录必须用实测数据表示，如无特殊情况，须百分之百检 验。4）做好大修质量评估修理质量评估有多种指标和评价方法，对现场质量管理工作的评估，对修竣出厂时质量满 足要求的评估，对过程控制质量的评估，对维修时间费用的评估等。从持续改进关键过程控制 的角度，应以大修装备本身质量状况为核心，重点评估修竣装备质量满足情况以及交付部队后 使用情况。这就需要对关键过程验收指标合格率、整机交付指标满足程度、修竣后装备可靠性 状况、部队使用反馈问题故障等情况进行及时汇总梳理，可结合检验结果分析、出厂质量评审、 定期到部队巡检、现场技术服务等时机开展。通过修理质量评估
13、，研究找出和关键过程直接关 联或间接相关的因素，优化大修关键过程设置和控制，适时动态调整。6 结语和装备制造相比，装备大修是一项不确定性较多的技术活动。为了提高装备大修过程控制 的规范化和标准化，本文提出大修关键过程界定的7 项原则，并给出了质量监督对策。这对装 备大修质量工作有一定参考价值。参考文献：1 李小龙，潘国强，武文光.基于装备大修过程的大修与生产特点对比浅析J.装备制 造技术, 2011（8）：144-145.2 潘国强，李小龙，武文光.军队装备大修现状浅析J.装备制造技术，2011 （6）： 111-113.3 张学斌，陈云翔，王超，等.军用航空发动机大修能力评估方法J.火力与控制， 2016（1）：37-40.4 李鹏.装备维修质量评估参数体系研究J.科技与创新，2018（10）： 8-10.5 刘颖，曹玉坤，郭金茂，等.影响武器装备维修质量的基本要素分析J.装甲兵工程 学院学报，2001 （9） ： 28-32.作者单位：陆军装备部驻武汉地区军事代表局）
