电视机生产线方案自动差速链装配流水线

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1、内容一、生产线技术参数及相关配置二、适应范围：三、设备构成和工作原理：生产线工艺流程：五、生产节拍：六、生产线设计特点：一、参数及配置：1）、工程项目：自动差速链装配流水线2）、规格参数：45000Lx1880Wx2000Hmm3）、数量：1套4）、设备特点：自动差速链输送、工装板传动式、自动回板5）、功能特点：本设备适用于液晶平板电脑，液晶彩电等行业的组装、 生产、输送，动力系统采用变频调速系统，性能稳定、安全可靠、操 作简单。6）、选材制作及说明：1. 动力：采用杭凡电机股份有限公司产的调速电机55KW的电 机, 120型1： 80的减速机，日本进口安川4HP变频器，变频无级 调速，线速度

2、02M/min可调2.机身、机架：机架均采用60x40x25mm钜形不锈钢管焊接制作而成，机身采用100x118x2mm输送机专用铝合金型材6米一 段制作，支脚配镀锌可调脚杯；机头机尾护板用2.0mm不锈钢板弯 轧成型，机身15米一段。3. 输送链条：采用优质三倍速链输送专用链条，厚度为20mm、宽 30mm；4. 工作板：规格为1000x900x32mm，台板下层采用优质15mmPVC高硬度塑胶板，上层15mm木夹板面贴2mm绿色防 静电胶皮（设有三点定位装置90度/180度/270度），全线共70 张。5. 工作电源：采用2000x60x30x1 5mm镀锌线槽，设在机身下，分两边安装三、

3、二位万能方插座（每10米/工位安装1个）。6. 导电系统：优质专用基电轨，导电性能完美，接触更加可靠.7. 工位设计：每1.0米设计一个顶升阻挡器，即一个工作位，方 便工人操作，配有自动停止开关，自动使工作板停止在该工位处，操 作结束后又自动流走，全线设计40个工位8. 自动回板系统：采用4套顶升平移系统（采用80x50mm带 导拄气缸上下运动、横向动力采用60W牙箱马达带动两条T型防滑 皮带），在PLC程序控制下自动回板工作。.9. 光电行程系统：采用进口 OMRON红外线光感应开关控制，控 制精确可靠。10灯架、照明：H型灯架设在机架上，选用50x25x1 5mm的方管制作，连接机身上每1

4、5m 一个架用1500x50x25x0.8mm 喷塑线槽连接电源，照明选用36W单支带罩日光灯管支架，每1.4 米安装一支光管支架，双边顺线布置；在灯的外面安装有灯裙，防止 光线外泄.11. 工艺卡：在灯架中间设二路工艺指导卡架，采用H型铝导轨制 作，每工位布置一块300x400x1 5mm透明有机玻璃板。12. 置物架：在输送线每个工位设宽度为600mm的物料放置台。 采用15mm优质夹板面贴2mm绿色防静电胶皮。13. 二层台：在灯架中间设一层厚度为15mm的二层工具台，面贴 绿色防静电胶皮，方便搁置工具、仪器和其它东14. 玻璃挡板：在置物架和之间用3mm透明有机玻璃作隔板，用 角铝安装

5、固定。15. 气管：在机架下部中间设二路气管，采用4分镀锌水管制作，每1.5米开一个气口安装一个三通并加塞头，中间二路布置两边使 用，并装有快速接头共32个；在在灯架中间设二路气管，采用4分 镀锌水管制作，每15米开一个气口安装一个三通并加塞头，中间二 路布置两边使用，并装有快速接头共40个。16. 工具挂槽和吊轮：在灯架两边设二路工具挂槽，采用1500x50x25x0.8mm喷塑线槽，并每工位装有2套工具吊轮。17. 防静电：在线体的两边顺线布置有巾4mm 的静电线，同时装 有40套静电插座。在机架的脚杯下面垫有防静电胶皮.18照明控制：其中工作电源分左右两路控制，照明系统采用四路式控制，即

6、隔一支亮一支控制，用户可根据实际应用控制照明方式，减少资源浪费。19. 控制系统：全线电气控制由一个配电箱完成，采用先进的PLC可编程序控制器集中控制20. 机体颜色：机身表面采用电脑白色喷塑或客户自定颜色。老化线配置参数产品详细介绍：本商品适用于，电视机、显示器等电子产品。变频器调速，环形设计老化线（高度限制）；工作高度、动力照明、传输速度、 电源插座、线体长度、调速方式、线体结构、配 电箱1200MM 6.5KW 0-6M/MIN 1PCS/工装板 50M变频调速铝合金六位铁能耐酸耐碱、耐油污，无毒无味，可用于存放PCB板、平板电脑，液晶电视机，清洁方便，周转便捷、堆放整齐，便于管理。其合

7、理的设计，优良的品质，适用于SMT工厂物流中的运输、配送、储存、流通加工等环节。提升机、防静电周转车提升机、防静电周转车可用于各类仓库、生产现场等多种场合， 在物流管理越来越被广大企业重视的今天，防静电周转车帮助完成生 产物品存放的通用化、一体化管理，是生产企业进行现代化管理的必 备品。能耐酸耐碱、耐油污，无毒无味，清洁方便，其合理的设计， 优良的品质，二、适应范围：可适应组装屏尺寸：1200 （长）X1000（宽）mm，三、设备构成和工作原理：本生产线主要由装配主线、自动提升机、老化线、检测线、周转 车、工位定位机构（40套）、工位升降机构（40套）、配件柜（40套）； 工作台板上输送链及链

8、板、整线下部工作台板返回输送系统、物料自 动识别系统以及中央控制系统和工控上位机监控系统组成。各工位 由：控制装置、变位机构、报警系统、中央控制计算机和相应安全系 统组成（框图见下）；各个工序采用定向传输机构、定位机构和传输 工作台板有机连接整条生产线，实现物料的自动传输，通过中央控制 器（PLC ）程序控制自动物流，各工序间设置到位检测，实现全自动 物流定位。传输线采用板式定向自动传动，中央控制器程控协调各工序动 作，工控上位机在线监控及现场采集各工艺数据，实现传输线与各工 序设备间的自动联接、动作互锁、品质监控、各专用机构的运行状态。 在检测每个工位完成自动程序后，方可进行下一工序。结合被

9、控机构 及工作要求的特点在控制方面采用了复合控制方法：即大偏差范围用 经典的比例控制（PID控制）；小偏差范围采用模糊控制；二者之间 的转换由程序根据事先给定的误差范围自动转换来实现的。这种改进 的控制方法的优点主要是比例控制可以进行高速纠偏，而在小偏差模 糊控制可以很好的消除稳态误差，可提高速度和稳定性，传感器、控 制器、执行机构三部分形成控制闭环反馈系统。本设备采用了自主研发的转向和无编程传感器控制系统，整套设 备操作时无需编程，普通工人即可操作。操作时只需在上位机上设定 传输速度、老化时间；模板使用寿命长、维护费用及低。传统的计算 机数控编程技术，操作比较复杂，运行成本及技术成本较高，改

10、变工 件就要进行编程，需要专业人员来完成操作，传感器会随时跟踪工件 位移、工件的距离，完成固定目标的跟踪，嫁接在机械臂上，解决因 工装、工件的位移造成的误差，精确跟踪。相关机构的说明：1、升降机构：通过调整滚轮架的开口导向引导机构实现工件自动导向，保持定位一致；2、防护门：两侧设置可移动的滑动门，配有防护玻璃，用于观察热贴情况，防护对人体的伤害，与门一体，设备外观漂亮；3、气压控制系统：气管伸缩，系统设计符合国家相关标准；4、电气控制系统：采用可编程控制器(PLC)作为主控单元，输出点带中间继电器保护，采用中文显示触摸屏作为参数调整对话界面。触摸屏可设定热贴模的工作温度，可设定热贴时间，具有手

11、动、 自动功能等。5、控制台上实现全数字化规范的调整，可实施设定，速度无级调节 数值显示，数量的预置；6、单独设立电气控制柜和操作盒，采用标准的电缆坦克链走电缆线， 气管等；7、保护装置：设备发生异常状况，设备自动停止保持静止状态，待 恢复来电；8、设备颜色：运动部件油漆为黄色，机身苹果绿或由用户指定的颜 色(用户需提供标准色卡)。模糊控制PID控制系统启动初起参数设置NYYNN入贴结束采集时间 到偏差大于2MM自动调整方向跟踪检测热贴模具偏差模糊控制PID比例控制系统结束工作原理框图触摸屏四、生产线工艺流程：1、机座、主板等（同时上）2、组装：3、经升降机（上升）4、老化5、经升降机（下降）

12、6、检测线7、套包装袋定型五、生产节拍：本生产线各工序工作速度可调：25 件/小时六、生产线设计特点：主要特点：采用了 TouchSensor （接触传感）功能，寻找起始位 置；激光跟踪功能，解决工件定位和工件本身误差的问题；设计有数 据寄存、自动分段、多道热贴功能、多道安全互锁系统；进口PLC集 中采集所有数据，并显示在触摸屏上；具备参数专家数据库，程序可 储存并随时调用。高效程控节能生产线对装配工艺、关键设备及控制技术进行了系 统的优化。项目采用自主设计的“模糊控制一PID”相结合控制模式， 合理规划物料与装配流程及生产工序，改进关键工序的定位策略，有 效的实现了工艺优化、定位基准统一，预

13、留生产准备时间，满足市场 的快速需求；将程控技术成功应用于全自动生产线中，实现了对过程 参数预设定和实时监控、在线监测、误差自动跟踪与报警、自动防错、 纠错等功能，有效的减少了人为因素的干扰，全面提高了产品质量和 性能，达到了高效、节能、高精度、高可靠性的效果。具备传输速度、老化时间、生产数量可通过触摸屏预置。整套系 统具有抗干扰强、可靠性高、转速稳定、操作方便、自动化程度高等 特点。控制系统采用进口 PLC 可编程序控制器，所有包装程序自动控 制。工件固定，所有动作同时工作，同时完成多段、多条热贴的自动。 自动装卸工件，工件由专用夹具定位，其余动作设备自动完成。优势全自动生产线优势：全自动包装生产线优势在生产中节约成 本；根据生产流程进行编程控制，生产效率高； 自动生产线节省了 大量的时间和成本，在工业发达的城市，全线有中央控制柜，人机操作界面，驱动采用先进的变频及 数据通讯控制技术，各部分讯号采用开关控制，实现了全数字化的通 讯控制并由 PLC 实现全线自动化控制，操作、调整便捷、维修方便。物料转移大大减轻劳动强度，各项指标均符合规定要求；有显著 的经济、社会效益。综上所述，该项目技术路线合理，在装配工艺及 控制优化技术方面实现了集成创新，达到国内领先水平。