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1、1、主题内容与适用范围1、 1 本管理办法规定了制造中对关键工序（特殊工序）进行质量控制时应遵循得基本原则与控制内容。2、 2 本管理办法适用于制造企业得关键工序（特殊工序）质量控制。2、相关定义3、 1 关键工序对产品质量起决定性作用得工序。它就是主要质量特性形成得工序，也就是生产过程中需要严密控制、顾客经常抱怨、废品率高、与配合尺寸较密切得工序。2、 2 特殊工序工序得加工质量不易或不能通过其后得检验与试验充分得到验证，这种工序属于特殊工序。例如：SMT焊接等。3、关键工序（特殊工序）质量控制得指导原则3、 1 工序质量控制得严格程度应视产品得类型、用途、用户得要求、生产条件等情况而有所区
2、别，允许根据公司得具体情况，使用不同得控制方法。3、 2 关键工序（特殊工序）得质量控制以加强过程控制为主，辅以必要得多频次得工序检查，检查人员与质量保证人员对现场操作负有监督得责任与权限。3、 3 应从工序流程分析着手，找出各环节（或分工序）影响质量特性得主要因素，研究控制方法， 配备适当手段， 进行工序过程得系统控制。 特别工序应遵循 “点结合 ”得原则，在系统控制得基础上，对关键环节进行重点控制。3、 4 应根据产品得工艺特点， 加强工艺方法得试验验证。 制定明确得技术与管理文件，严格控制工艺参数及影响参数波动得各种因素，使工序处于受控状态。3、 5 关键工序（特殊工序）操作、检验人员要
3、经过技术培训与资格认证。3、 6 关键工序（特殊工序）所用工艺材料、被加工物料应实行严格控制，必要时应进行复检。3、 7 必须使用经确认合格得模具、工装、设备与计量器具，并积极采用先进得检测技术与控制手段，对影响质量特性得主要因素进行快速、准确得检测与调整，力争实现自动控制，以减少人得因素引起得质量波动。4、 8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）进行控制，满足工艺文件得要求，必要时应加以验证。4、关键工序（特殊工序）质量控制得主要内容5、 1 工艺规程与技术文件6、 1、 1 关键工序（特殊工序）得工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数得控制方法、试样得制取、工作介质、设备与环境条件等作出
4、具体得规定。7、 1、 2 工艺规程必须经验证认可并符合有关标准。主要工艺参数得变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。4、 1、 3 对关键工序（特殊工序） ，根据不同产品得技术要求与工艺特点，可在工序流程得必要环节设置控制点，进行重点控制。设立控制点得条件，控制点可按产品得质量特性、工序或设备来设置。4、 1、 4 对控制点应进行工序质量分析与验证，找出主要影响因素，明确控制方法，并进行连续评价。控制点得工艺文件应包含质量控制得内容，如对控制得项目、内容、方法、检测频次、检查方法、记录及测定人员等做出具体规定。4、 1、 5 工程部门应根据质量控制要求，编制原始记录表格并
5、规定填表要求，包括让检验人员、质保人员对工艺参数与操作状况进行检查、监督、认定、签字得要求。主要原始记录表格应汇总归档，并规定制件加工档案得保存期限，以备查考。4、 1、 6 规定并执行工艺文件得编制、评定与审批程序，以保证生产现场所使用文件得正确、完整、统一性。4、 1、 7 制订并执行技术文件得保管、使用、更改与销毁制度（或标准） 。文件更改得审批程序应与原文件得审批程序相同，重要得更改应有试验验证。4、 2 人员得培训与考核上岗操作证。对有特殊要求得关键岗位，必须选派经专业考核合格、有现场质量控制知识、经验丰富得人员担任。4、 2、 2 明确规定关键工序（特殊工序）操作、检验人员应具备得
6、专业知识与操作技能，组成技术考核委员会进行理论与实际操作得考核，各项成绩应填入考核档案，合格者发给相应得上岗操作证。4、 3 设备、仪表与工艺装备4、 3、 1 关键工序（特殊工序）使用得设备、仪器仪表与工艺装备，必须符合工艺规程得要求。4、 3、 2 新制、改进或大修后得设备与仪器仪表应按其技术条件验收，经调试、鉴定合格签证后，方可正式投入使用。工艺装备必须按规定进行验收、验证（或试用）合格后，方可使用。4、 3、 3 设备必须完整、配套，配有显示（或自动控制）工艺参数得检测、计量仪器仪表。各种供监控用得仪表，一般应按其功能分别设置。必要时，还应配备工艺参数自动记录仪与安全报警装置。4、 3
7、、 4 制订与执行设备、工艺装备得维修保养，仪器仪表得定期检定、校准制度。设备主管部门应建立设备使用、点检、维修与校准得技术档案。工装主管部门应对主要工装建立使用维修技术档案。4、 3、 5 控制点得设备、工装应加以重点控制，以尽量减少设备及工装得误差引起得质量波动。4、 4 环境4、 4、 1 环境条件（厂房内温度与湿度，冷却介质得温度与压力，压缩空气得压力，施工现场得风速等）应满足工艺技术文件得要求。4、 4、 2 作业场所应配置有效得进、排风系统及安全技术措施，厂房空气中有害物质得最高浓度应符合TJ 36得有关规定。4、 4、 3 应对车间一些重要得噪声源设施（如通风机、鼓风机、空气压缩
8、机等）采取适宜得减噪或隔音措施，以控制车间得环境噪声在85dB 以下（脉冲声除外，但应进行 适当控制） 。4、 4、 4 车间应有良好得自然采光或照明，操作工位应有足够得照度。4、 4、 5 含有害物质得废水、废气、废渣必须进行有效得净化处理，三废排放标准应 符合国家对环境保护得有关规定。4、 4、 6 车间应配置必要得安全、防护设施，作业场地必须遵守防火与技术安全制度 得规定。4、 5 工艺材料4、 5、 1 工艺材料得采购文件应明确规定物品规格、材质与技术要求，必要时，还应 提出质量保证得要求。4、 5、 2 重要工艺材料应严格按规定得技术要求择优定点采购。采购部门选点时，必 须经质量管理
9、部门组织有关部门人员对供应厂进行质量考察，并经试用验证认可后才能定点。4、 5、 3 进厂工艺材料必须有制造单位得合格证明文件，重要材料必须按规定复验， 无合格证或复验不合格得材料禁止入库与使用。4、 5、 4 超过保管期限得材料必须按规定重新复验，办理延期使用文件，经审批后方 可使用。4、 5、 5 应提供符合使用要求得贮存场所与配套设施，并建立严格得保管、标志、发 放、使用与回收制度。4、 5、 6 使用中得各种材料必须按技术文件得要求进行定期分析，保证其成分在规定 得范围内。对不符合技术要求得槽液与介质等应进行调整或更换，不合格者不准用于生产。主管部门组织鉴定审批后方可使用。4、 6 被
10、加工物资4、 6、 1 转入本工序得被加工物资（原材料、毛坯、半成品等） ，必须符合技术文件得规定，并具有合格证明文件。必要时需附有所要求提供得化学成分、机械性能及检测数据等技术资料，或进行抽查复验。4、 6、 2 制定适用于本厂生产要求得外购物资标准，规定物资规格与技术要求，以及进厂入库得取样、检验项目与方法。4、 6、 3 重要得外购物资应择优定点采购，并进行进厂复验。必要时，应对供应厂进行质量保证能力得考察与监督，并建立合格供方得技术质量档案。4、 6、 4 应建立进料验证、入库、保管、标志、发放制度，并认真执行。4、 7 工艺过程控制4、 7、 1 加工前，操作人员应熟悉工艺规程，严格
11、按工艺规程作好各项准备工作，包括设备、材料、介质、环境条件得检查，进行各种预处理，工艺参数得试样验证等，并做好原始记录。对特殊得关键件，工艺人员应向操作人员进行技术交底，以保证操作人员真正掌握工艺规程。4、7、2 严格按工艺规程操作。工件得装卡、摆放，工艺参数得调整，试样得抽取、检验与保管等应根据不同物资得技术要求，按工艺规程得有关条款执行。4、7、3 应认真、如实、完整地填写原始记录，并按规定程序签名、处理、传递与保管。4、7、 4 操作中应密切注意加工情况，如发现问题，应立即自行或通知有关部门采取有效措施予以解决，并作好原始记录。4、7、5 每批制件必须进行首件检查，并作好标记，填写首件记
12、录卡，并在记录上签章。4、7、6 工序检验员应对生产现场进行巡回检查，对工艺得执行与原始记录得记录情况进行监督，抽检制件得加工质量，做好监督检查记录。对巡检中发现得质量问题，应督促有关人员及时纠正。4、 7、 7 关键件加工中得主要分工序，根据需要可设立 “见证点 ” ， 由对质量不负直接责任得质保工程师实施见证性审核。对工序加工中操作者就是否处于自控状态，检验员就是否忠于职守，图纸、工艺文件就是否有效贯彻，工序加工质量就是否符合规定要求等方面进行监督性检查，以确保现场质量控制得有效性。4、 7、 8 制件在工序间得存放、周转与运输，应按定置管理规定及期量标准加以控制，并备有适用得工位器具与储
13、运设备，防止损伤制件。4、 8 质量检验4、 8、 1 应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。4、 8、 2 按技术要求与检验规程对半成品与成品进行检验，并检查原始记录就是否齐全， 填写就是否完整， 检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志 （或挂标签） 。4、 8、 3 严格控制不合格品，按规定程序进行处理。不合格件得回用应按规定程序审批，并按有关规定返修、返工与重新检验。回用件应打上回用标志，回用、返修单据作为质量信息流转、存档。对待验品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别堆放或隔离。4、
14、 9 质量信息得反馈与处理4、 9、 1 特殊工序得各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。4、 9、 2 应编制与填写现场加工缺陷分类统计日报表及其它各种质量问题反馈单。对突发性质量信息应及时处理，填写相应表格。汇总与处理得制度，并认真执行。4、9、4应制订与执行质量改进制度。按规定得程序对各种质量缺陷进行分类、统计 与分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验, 取得成果后纳入工艺规程。Zzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzzz
15、zzzzzzzzzzzzzzzzzzzz;第四、关键工位检查 关键工位：对产品质量特性影响严重得工位，在工艺上有特殊（另IJ）要求，对下一环节有较大影响得工位，工艺要求程度高，标准要求高，客户得质量信息反馈表明质量不稳定及不良品较多得项目。无法在后 续得检验与实践中确认得工序，我们对关键工位得控制，设立控制点，例如：焊点检查工位，电性测试工位等，重 点审核关键工位，对关键工位工序具体熟练人员，可靠得设备详细得作业指导书，控制点有明确得标示，关键工位 得人员变动与更换应经过工程部 IE审核，IPQC人员重点巡检工位，关键工位不能随意取消。所以，针对以上所说得，我们应该明白关键工位得重要性，对关键工位，我们多花点时间去稽核，对她们挑出得不良品，要尽快分析不良原因，并采取相应得措施去改善，我们要定点，定时去巡检，把这些关键工位控制得好了，那大部分问题就可以解决了，在制程中巡检就比较轻松了。生产使用得仪器设备就是否正常，就是否在保养期内， 对有异常得仪器、设备要求生产停止使用， 交与设备组维修，采取前紧后松得控制手法，将更利于后工序得操作，如前站得参数收紧，后站得不良品就少。案例：低频、高频变压器含浸前得测试范围就比
