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1、工序一个(或一组)工人在一台机床(或一个工作地点)对一个(或同时对几个)工件进了加工所连续完成的那一局部工艺过程。生产过程和工艺过程(1)生产过程：机械产品的生产过程是将原材料转变为成品的全过程。它包括：原材料的运输和保管、生产准备工作、毛坯制造、零件的冷热加工处理、部件和产品的装配、检验、油漆和包装等。(2)工艺过程：在生产过程中能够改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程，称为工艺过程。基准用来确定机器零件或部件上某些点、线、面的位置所依据的那些点、线、面。基准可分为设计基准和工艺基准两类。工艺基准在机械加工及装配过程中所采用的基准。按其用途不同可分为：工序基
2、准、定位基准、测量基准和装配基准。工序基准在工序图上用来确定本工序所加工外表加工后的尺寸、形状、位置的基准。定位基准在加工中为使工件在机床或夹具中占有正确位置所采用的基准。定位基准又分为粗基准和精基准。粗基准用零件毛坯上未经加工的外表作为定位基准的外表。精基准采用已经加工过的外表作为定位基准外表。测量基准测量时所采用的基准。装配基准装配时用来确定零件或部件在产品中的相对位置所采用的基准。粗基准的选择：(1)假设工件必须首先保证某重要外表的加工余量均匀，那么应选该外表为组基准。(2)在没有要求保证重要外表加工余量均匀的情况下，假设零件上每个外表都要加工那么应以加工余量最小的外表作为粗基准。(3)
3、假设零件有的外表不需要加工时，那么应以不加工外表中与加工外表位置精度要求较高的外表为组基准。(4)选作粗基准的外表，应尽可能平整和光洁，以便定位可靠。(5)粗基准一般只能使用一次，应尽量防止重复使用。精基准的选择：(1)基准重合(2)基准统一(3)自为基准(4)互为基准(5)保证工件的夹紧稳定可靠。加工经济精度在正常的加工条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间)所能保证的加工精度。工序集中在每道工序中所安排的加工内容多，那么一个零件的加工只集中在少数几道工序里完成，这时工艺路线短，工序少。工序分散在每道工序里安排的加工内容少，那么一个零件的加工分散在很多工
4、序里完成，这时工艺路线长，工序多。加工余量指加工外表到达所需的精度和外表质量面应切除的金属层厚度。影响加工余量的因素p244加工误差加工后的零件在尺寸、形状或位置方面与理想零件的差值称为加工误差。加工误差从性质上可分为系统误差和随机误差两大类。系统误差在一样工艺条件下，加工一批零件时所产生的大小和方向不变或按加工顺序作有规律性变化的误差。前者为常值系统误差，后者为变值系统误差。随机误差在一样工艺条件下，加工一批零件时产生大小和方向不同且无变化规律的加工误差。工艺系统的原始误差原始误差的概念：但凡能直接引起加工误差的因素，都称为原始误差。通常，将工艺系统的误差称之为原始误差，因为零件的机械加工是
5、在由“机床夹具刀具工件所组成的工艺系统中完成的，工艺系统各组成局部的种种误差，都会不同程度的引起加工误差。机床、夹具和刀具的误差，是在无切削负荷的情况下检验的，故将它们划分为工艺系统静误差；工艺系统受力变形、热变形和刀具磨损，是在有负荷情况下产生的，故将它们划分为工艺系统动误差。r妇工叵理关叁工件装夹误差加工前4系统调整误差机床误差夹具误差刀具制造误差r刀具磨损加工中，工艺系统受力变形I工艺系统热变形加工后内应力引起的变形i测量误差机床误差卜与初始状态有关的1工艺系统t动奏差卜与工艺过程有关的i主轴回转误差主轴回转误差是指主轴实际回转轴线相对于主轴平均回转轴线的最大偏离值。2 .导轨误差机床导
6、轨误差将直接影响机床成形运动之间的相互位置关系。因此，它是产生工件形状误差和位置误差的主要因索之一。机床直线导轨的误差工程包括：导轨在水平面内和垂直面内的直线度误差（弯曲）；前后两导轨的平行度误差（扭曲）；导轨对主轴回转轴线在水平面内和垂直面内的平行度或垂直度误差。3 .传动链误差机床传动链误差是指机床内联传动链始末两端传动无件之间相对运动的误差.它是螺纹加工、螺旋面加工和范成法加工齿轮等工件时，影响其加工精度的主要因索。机康主轴剧转曝襄产生的加工误型主圄鞫溟做的第本形式生隹上车削钺未上班判内.外国端面埠线孔瑞面的径向感动近似其询理论上为心脏续形y无影喝筋如孔【群峙跳动一次时）无影哺一料:轴应
7、窜动无魅嘀平面度.垂直度t端面凸轮海）挺距谯差无影幽平而度垂直瘦蜘角玄拈就近假理柱（理论上为雄形）郝明极小稳弱柱孔保恃据访一次时）译面度110颛形）_机床导轨谖羞产生朗加工课差机床徵工.我面贰加工方式寻凯直线廓漏差前后寻轨的平行就湿差导貌就主辆噫在都慧水平面内!垂直面内1求年画内!垂直内-青通李出蛾车内,外向前dl鼓形r.向后代：鞍形Jie-jf浜曲面小fco-双曲面体毓体由床头向前斜百二y巾糜头向后斜jJRL，E故以翩面体QJ?口j不T，横车崩面R定面度（中凸威中四）元辔嗝ai4无拳啕平无度猊叁申凸城中口编面耳内外回不#五注：车端面时，指横向导轨的误差。工艺系统短变形对加工精度的影响及其控制
8、除擦热热源通常来6于凯下几个方面，热薪内部媳独！【加工热切削热喈削烟（环境温度L外部热算1朝射热人体海度工艺恭统受到热源的作用可能发生局部的仲缩、扭曲、弯前等变形.进而引起刀具（磨具）与工件之间的相对位置变化.由比造成加工精度的降低白减少工艺系统热变形对加工精度的影响,可根据具体情况采取相应的工艺措施c如二合理选择加工用黄和禅却润滑方式,严格控制温度变化；优化设计设备零部件帖构；有效枭取扑管措施等等.工艺系统的刚度减少受力的措施p290对常见的几种H艺法统，政大致知道其低附度耳节所在.例如，在一般情况下.1）对于车床，度.长仆车细长轴时,长工停为最小.&对于卧式铁床，K（固定情玩下K川*K珈R
9、Kw3）对于封床】Ky为最小*。对于内胸磨床；K”为最小.误差的敏感方向是指通过刀刃而垂直工件外表的方向法线方向上，工艺系统的原始误差对工件加工误差影响最大，这个方向就是误差敏感方向机械加工精度包括：尺寸精度，形状精度，位置精度。加工外表质量主要内容包括两局部：1)外表的几何形状特征；外表的几何形状特征又可分为两局部：外表粗糙度和波度。2)外表的物理力学性能；外表层加工硬化，外表层剩余应力和外表层金相组织变化。加工硬化产生的原因及影响因素机械加工时，加工外表层受到力和热的作用，在塑性变形和加工温度的综合影响下产生不同程度的硬化。适度的表层硬化可使零件外表的耐磨性提高，且可阻碍外表疲劳裂纹的产生
10、和扩展。但硬度过大，那么金相组织出现过大变形，影响耐磨性能，甚至出现较大的脆性裂纹面降低疲劳强度。影响切削加工外表硬化的主要因素有刀具的几何参数、切削用量、冷却润滑条件、工件材料等。一般地说，塑性变形越大，那么硬化越严重；切削温度升高，那么弱化作用加强。影响磨削加工外表硬化的主要因素有磨削用量、粒度、冷却条件、工件材料等。磨削时塑性交形大，那么强化倾向大；磨削温度升高，使表层金属软化，甚至产生相交；磨削液的急冷作用，也可能产生外表淬火硬化现象。剩余应力产生的原因及影响因索已加工外表层内出现的剩余应力是切削力引起的塑性变形，磨(切)削热引起的塑性变形及相变的体积变化等因素综合作用的结果。剩余应力
11、会引起工件的变形，影响塑性材料的屈服强度极限，致使脆性材料产生裂影响零件的疲劳强度，降低零件的抗腐蚀性等。表层压应力有利于零件疲劳强度的提影响切削加工外表剩余应力的主要因素有刀具几何参数、切削用量、工件材料等。组成磨削加工外表剩余应力的主要成分是磨削热变应力、相变应力和塑变应力。其中热的影响比拟大。在磨削加工中，要特别注意防止外表烧伤。磨削烧伤可分为回火烧伤、二次淬火烧伤和退火烧伤。减轻烧伤的工艺措施主要有正确选用砂轮；合理选择磨削用量；改善冷却条件；采用低应力磨削工艺等。机床夹具的组成(1) 定位元件：与工件定位基准接触的元件，用来确定工件在夹具中的位置。(2) 夹紧装置：压紧工件的装置，是
12、由多个元件组合而成。(3) 夹具体：根本骨架，连接所有夹具元件。(4) 连接元件：连接机床与夹具的元件，用来确定夹具在机床中的位置。(5) 对刀、导引元件：用来确定夹具与刀具相对位置的元件(6) 其它元件：起辅助作用。定位完全定位的定义：不完全定位的定义欠定位的定义过定位的定义定位元件的根本要求：足够的精度；足够的强度和刚度；耐磨性好，合理选用材料和热处理，小元件采用T7A、T8A、T10A淬火,大元件采用20、20Cr渗碳淬火，HRC58-64;工艺性好：能防屑防尘、让开工件定位面边沿的加工毛刺。夹紧装置的组成及作用夹紧力确实定p49511、五类尺寸1夹具外形轮廓尺寸A类：夹具的长宽高；有活
13、动局部时，应包括可动局部处于极限时的空间所占的位置。2工件与定位元件间的联系尺寸B类：定位面和限位面之间的配合尺寸和定位元件之间的尺寸；3夹具与刀具的联系尺寸C类：刀具导向局部与对刀、导引元件的配合尺寸和对刀、导引元件在夹具上的位置尺寸；4夹具与机床联系局部的联系尺寸D类：车床上标出夹具与主轴端，铣刨床上夹具定位键；通常是以夹具上定位元件作为相互位置的基准。5夹具内部的配合尺寸E类：定位元件与夹具体、衬套、钻套等配合。四类技术要求1定位元件之间的相互位置要求：多个定位元件之间的相互位置要求或多件装夹时一样定位元件之间的相互位置要求；2定位元件与连接元件和或夹具体底面的相互位置要求：定位心轴轴线
14、对底面的平行度；3导引元件和或夹具体底面的相互位置要求：钻套轴线对夹具体底面的垂直度；4导引元件与定位元件间的相互位置要求：如钻套轴线对心轴轴线的对称度。工件内压力引起的变形内应力是指在没有外力作用下或去除外力后，仍残存在工件内部的应力。它对加工精度和外表质量均有较大的影响，团此学习时应注意以下几点：内应力产生的主要原因和过程，内应力对加工精度影响的规律；减少内应力的工艺措施。内应力是由于金属内部发生了不均匀的体积变化而产生的。其主要原因是，工件各局部受热不均或冷却速度不同，造成收缩不均匀而产生内应力，例如.铸造毛坯，工件受力发生局部塑性变形或塑性变形不匀，而产生内应力，例如，锻造毛坯、冷校直及切削加工等；材料的金相组织转变的体积变化产生内应力，例如，热处理及磨削加工。要判明工件加工后因内应力重新分布引起的工件变形趋势，需因先判断工件外表存在的是何种性质的内应力拉应力还是压应力。判断的淮那么是：假设工件外表层体积欲缩小而受里层的限制时，那么工件残面层产生的是拉应力；反之为压应力
