塑料生产过程中的故障缺陷

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1、塑料生产常见故障建湖稳得福包装材料厂2011.10.7目录故障缺陷一（拉力不足） 3故障缺陷二（吹制“HDPE薄膜”要真正做到平整（无皱痕），无晶 点，无荡边（一边紧，一边松），无花痕（塑化不均引起），厚薄均 匀度好，实际上是比较有难度的）。 3故障缺陷三（碳化、处理原因） 4故障缺陷四（塑化不良） 5故障缺陷五（流延膜出现粒子、分散不良、断料、颜色变化） 7故障缺陷六（塑料件缺陷形成的原因和处理方法） 8故障缺陷七（低密度聚乙烯（LDPE）吹塑薄膜常见故障及解决方法） 10 故障缺陷八（压延机常见故障及产生原因） 15故障缺陷九（挤塑工艺中的质量缺陷及处理方法） 17故障缺陷九（挤压过程出现

2、溜边） 22故障缺陷一（拉力不足）故障原因： 熔融树脂的温度太高，会使薄膜的纵向拉伸强度下降； 牵引速度较慢，薄膜纵向的定向作用不够，从而使纵向的拉伸 强度变差； 吹胀比太大，同牵引比不匹配，使薄膜横向的定向作用和拉伸 强度提高，而纵向的拉伸强度就会变差； 膜的冷却速度太快。解决办法： 适当降低熔融树脂的温度； 适当提高牵引速度； 调整吹胀比，使之与牵引比相适应； 适当降低冷却速度。故障缺陷二（吹制“HDPE薄膜”要真正做到平整（无皱痕），无晶点， 无荡边（一边紧，一边松），无花痕（塑化不均引起），厚薄均匀度 好，实际上是比较有难度的）。出现上述故障的原因是综合性的，我发起这么一个话题，也许会

3、 对涉足这一行业的每一位同仁都会有助益（包括我自己），希望大家 踊跃参加讨论。1. HDPE 薄膜真正要吹制得“完美”，首先要考虑设备的选择（内 部结构的设计），凡是高低压两用的吹膜机，基本上无法吹制完美的 HDPE薄膜，这是由于螺杆的设计兼顾了 LDPE和HDPE生产效能所 致。要想得到“完美的”HDPE薄膜，应该选用专用吹膜机，而且其螺 杆的设计必须到位。否则，薄膜的塑化不会理想，表面的花痕在所难 免。2. 模具（模头）的设计也关系到吹制薄膜的质量，螺旋体和模桶 内壁表面的光洁度、螺旋体的绝对平衡度（每条分流槽的绝对平衡 度）、模体内腔的压力、模口的延伸角度、模口定型段的深浅（高度）、 模

4、口间隙和吹制薄膜厚度的比例、模头的总高度、模桶的壁厚设计（保 温）、外加热圈的设计（加热温度的均匀分布）等，是吹制“完美”HDPE 薄膜都要精心设计的要点。3. 冷却风环配置不好，会使上述两项努力“前功尽弃”，什么规格 的模头应该选配什么规格的风片（一般生产厂会给予配置好），冷却 风环结构的设计决定了实际应用的结果。所以，在选配冷却风环时应 该有所考量。4. 车间的整体环境，也决定你能否吹出好膜。车间越大、设备安 置越少，薄膜吹制质量越差。这是由于车间空气流动太大，膜泡不稳 引起。设备放置位置不当都会造成薄膜吹制不好的原因。设备一边的 空气流通好，另一边差，会造成薄膜荡边，将严重影响薄膜印刷质

5、量， 甚至无法印刷。5. 吹膜辅机的配置也同样需要跟上，具体可以参照薄膜吹制故障 及处理的相关资料对照处理。6. 原料的合理选择、配置和能否吹制“完美的HDPE”薄膜不无关 系，需要根据设备本身的具体情况进行实践。还有很多问题是无法面面俱到的，而且不可能在书本上找到依 据，需要共同总结、交流，不断完善。只有这样，我们才能共同进步. 故障缺陷三（碳化、处理原因）1、故障原因在塑料制品的实际生产中，一般会在停机前隔离进料口，排除挤 出机和机头内的塑料熔体，关闭各区温度，再关闭电源。由于塑料熔 体对金属有较强的粘附作用，每次停机时不可能绝对完全排除，最后 总会有薄薄的一层塑料熔体牢牢地粘附在挤出机的

6、机筒和机头内壁 以及螺杆上，在停机后设备自然冷却降温和下次加温过程中长时间在 高温状态下滞留，发生明显的热劣化，逐步变黄、变焦成为碳化物。 按照常规的停机方法，机头的模口和进料口两端都没有采取有效的密 封措施，导致空气进入机内产生氧化，促使机内残留塑料热劣化加重， 给碳化提供了有利条件。由于设备是金属结构，其与塑料的热膨胀率 差别较大，已经碳化的塑料对金属的附着性降低，容易从设备的机筒 内壁、机头内壁和螺杆上脱落，混入塑料熔体中，造成制品内外壁黑 点多，容易出现穿洞或渗漏等诸多质量问题，长时间停机后，加温再 开机，塑料制品上容易出现很多大大小小的黑点，无法满足制品的质 量要求，这些黑点就是机内

7、残留塑料热劣化后的碳化物。通常采取用 塑料连续挤出，排除带黑点的塑料熔体的洗机方法来清机，洗机时间 多达 3-5 小时。如果原用超高分子量塑料被碳化，且生产原色制品， 就会大大增加洗机的难度，会使洗机时间更长，洗机成本更高。2、清理办法 要快速清理机内碳化物，需使用料性比较硬一些的塑料或其回料 加白矿油清洗，温度适当加高1015C。此时，要考虑小型挤出机 对该塑料的塑化能力。对能塑化超高分子量塑料的大、中型挤出机， 可以用超高分子量塑料或其回料加白矿油清洗。因为超高分子量塑料 的硬性较好，加上温度较高时，清洗对象会被软化，从而变得易脱落， 有利于碳化物被塑料熔体带出。在清洗过程中，挤出机的转速

8、在低速 和高速之间反复切换多次。如果电动机负载还有余量，可以在操作过 程中，反复停止和重新启动挤出机多次，以便进一步提高清洗效果。 当熔体中碳化物（黑点）明显减少时，就更换平常用的塑料清洗到干 净为止，逐渐调整到合适温度，则可正常生产。避免碳化对塑料制品的危害，不但要深入了解碳化的本质，还要 善于运用有效的解决方法，更关键在于有效预防，把损失降到最低。 在解决和预防塑料制品碳化的每个环节，都需要我们去严格控制。 故障缺陷四（塑化不良）1. 塑化不稳定（1）什么是塑化不稳定 是指无法向机筒内供给树脂，或供给量不稳定的一种现象。 有以下模式：（1 ）根本不预塑（2）预塑时间不稳定（3）有时会出现填

9、充不足 塑化时提供给机筒内的树脂量不稳定。（2）塑化的原理 塑化的关键: 料筒面和粒料之间难以滑动，而螺杆面和粒料易于滑动。（2）造成塑化不稳定的原因（2-1） 螺杆转速不当 通常，螺杆转速越高，粒料的输送力就越强。因此，如果螺杆转 速偏慢，粒料的输送力就会减弱，从而导致粒料供给不稳并产生计量 不良。相反，如果转速过快，粒料就会与螺杆一起运动，同样也不能、八、前进。(2-2) 背压偏高或偏低背压具有抑制气体卷入树脂内和稳定注射树脂量的作用，但同时 也有减弱输送力的效果。因此，如果背压过高，计量就会变得不稳定。(2-3) 机筒设定温度不当机筒设定温度会对机筒内的粒料温度产生影响。也就是说，由于

10、粒料的表面状态及刚性发生变化，因此对计量也有影响。特别是料斗 下方及其相邻的设定温度会对计量带来很大影响。一般来说，从喷嘴到料斗下方的温度设定由高到低，且料斗下方 的设定温度低，计量便会保持稳定。这是因为温度升高后，粒料表面 就会熔化，粒料之间的摩擦增大，从而导致互相交织缠绕，或粘着在 螺杆或机筒上。- 材料在未成粘流态之前,温度越高,塑料和金属的摩擦 越大(2-4) 使用了回收材料回收材料通常形状很不规整，因此与普通粒料相比，料粒之间的 摩擦容易增大，从而容易引起计量不良。此外，粉末混入后会粘着在 螺杆上，从而使输送力减弱。(2-5) 等级固有的问题在滑动等级中，由于与金属之间的滑动过于良好

11、，因此螺杆旋转 力不能很好地转换成向前的输送力，从而容易造成计量不良。另外， 在耐冲击等级中(以及 PA,LCP 等)，粒料之间的摩擦容易增大，这也 极易造成计量不良。(2-6 ) 止回阀磨损或螺杆磨损造成熔体回流, 使塑化不稳定(2-7 ) 材料未烘干(3) 塑化不稳定的对策(3-1) 调整螺杆转速首先应调整螺杆转速若想定期观察有无计量不良现象，应测量计量时间。通 过50100次连续成型，并分若干阶段改变转速、根据计量时间是 否突然变长等情况来作出判断。单凭调整螺杆转速不能解决问题时，则可采取同时更改背压或机 筒温度的方法。(3-2) 降低背压 背压越低，粒料的输送力就越强，计量也就越稳定。

12、但过低会使 气体的卷入增多并导致树脂量不稳.(3-3) 降低机筒料斗下方温度 具体来说就是要一点一点逐渐降低料斗下方的温度。过度降低会 使粒料不易熔化，甚至会堵塞机筒，因此要逐渐调整(每次10c左 右)。(3-4) 回收材料 尽可能将回收粒料和初始粒料搞成同样的大小。同时还应尽可能 去除粉末。(3-5) 等级固有的问题 由于掺入了油或润滑剂，因此滑动等级原本就具有容易滑动的性 质。如果同时调整螺杆转速、背压和机筒温度也难以解决问题时，则 应考虑更改等级或螺杆设计。在耐冲击性等级中，粒料之间的粘合对计量构成了最大障碍。这 时，尤其需要降低料斗下方的机筒温度或添加防滑剂。 故障缺陷五(流延膜出现粒

13、子、分散不良、断料、颜色变化)起粒主要原因：料筒及模头有杂质、或温度不正确、或原料在料筒停留 时间太长、或过滤网已穿破。处理方法：用未混合色母的原料，以低于正常温度10-20C，以最 慢速度开动塑机，重新进行清理工作，并较准温度，及时更换过滤网。分散不良 主要原因：搅拌不均匀、温度不正确、原料亲和不良或塑机本身塑 化效果差。处理方法：充分搅拌、温度调准、更换所采用原料或更换其他机台 生产。经常断料 主要原因：温度不正确，原料亲和性不良或者使用色母比例太高。 处理方法：温度调较准确，或更换所采用原料，或减低色母使用比 例。颜色变化 主要原因：有些色母受温程度较低，过温则易出现变况。 处理方法：重

14、新调较正确温度并将料斗内已混合色母的原料清理干 净。故障缺陷六(塑料件缺陷形成的原因和处理方法)填充不满1.注塑件缺陷的特征注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。 2.可能出现问题的原因 (1). 注塑速度不足。 (2).塑料短缺。 (3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫 料。 (4).运行时间变化。 (5).射料缸温度太低。 (6).注塑压力不足。 (7).射嘴部分被封。 (8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。 (9).注 塑时间太短。 (10).塑料贴在料斗喉壁上。 (11).注塑机容量太小(即 注射重量或塑化能力)。 (12).模温太低。 (13).没有清理干净模具

15、的 防锈油。 (13).止退环损坏，熔料有倒流现象。 3.补救方法 (1).增加 注塑速度。 (2).检查料斗内的塑料量。 (3).检查是否正确设定了注射 行程，需要的话进行更改。(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。(5). 检查运作是否稳定。 (6).增加熔胶温度。 (7).增加背压。 (8).增加注 塑速度。 (9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。 (10).检查所有 的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。 (11).增加螺杆向前 时间。 (12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。 (13). 用较大的注塑机。 (14).适当升高模温。 (15).清理干净模具内的防锈

16、剂。 (16).检查或更换止退环。注塑件尺寸差异1.注塑件缺陷的特征注塑过程中重量尺寸的变化超过了模具、注塑机、塑料组合的生 产能力。 2.可能出现问题的原因 (1).输入射料缸内的塑料不均。 (2). 射料缸温度或波动的范围太大。 (3).注塑机容量太小。 (4).注塑压力 不稳定。 (5).螺杆复位不稳定。 (6).运作时间的变化、溶液黏度不一 致。 (7).注射速度(流量控制)不稳定。 (8).使用了不适合模具的塑 料品种。 (9).考虑模温、注射压力、速度、时间和保压等对产品的影 响。 3.补救方法 (1).检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确 的温度。 (2).检查是否劣质或松脱的热电偶。 (3).检查与温