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1、勤勉努力尝试立足本职创新各位领导上午好。非常荣幸在这里向人们报告工作。我叫刘福来,是球团厂工艺技术团队的负责人。我们这个团队成立于，核心成员有7人。重要负责球团生产工艺操作、质量控制、工艺设备的改善和完善等工作。在报告之前，我想给人们念一段话，这段话是中国冶金矿山公司协会在我厂厂庆之际发来的贺信中的摘录。她是这样写的：首钢球团厂是国内最早采用链篦机-回转窑-环冷机工艺的现代化球团生产公司。在2年的发展历程中,在氧化球团生产工艺的摸索、生产设备的技术改善以及信息化、自动化的应用等方面都积累了大量成功经验，形成了自有的核心技术,为国内球团技术发展和矿山公司产品延伸起到了有效的示范和推动作用 坦白地
2、讲,这个评价是在5年前做出的,如今全国球团行业是个什么状况呢?据我们掌握,我们团队成立初期，全国百万吨以上的生产线就有40多种。通过充足借鉴经验，这些生产线的装备水平大多远远高于我厂,设备性能的改善、自动化限度的提高使得工艺技术操作实现了某种限度上的奔腾。行业中群雄并起,如何保持球团“老大”地位,无愧于“龙头”的评价,是摆在我们厂全体工程技术人员面前最大的问题。这种形势，对于我们工艺技术团队来显得说尤为严峻，我们感到前所未有的压力。由于硬件是花钱可以买来的，但是球团生产核心技术却买不来，保持核心技术领先地位的重任不可回避地落到我们头上。我们工艺技术团队就是在这样的状况下成立的。肩负的使命是：不
3、仅要在竞争中创新,更须在传承中领先。三年来，我们工艺技术团队全体成员勤勉、努力、尝试, 务实创新本职，不断摸索总结球团工艺技术操作规律，在配料、造球、焙烧、冷却等环节形成了一整套合理的操作规范,有效解决了球团两个系列在产能不断提高的过程中遇到的物料成球性差、干球爆裂、回转窑结圈、抗压强度不稳定、环冷机冷却效果差等问题。回忆开展创新的历程，我们感受很深,下面就向各位领导做个简要报告。一、环绕球团产能提高的“瓶颈”问题开展创新攻关，实现球团经营生产的新突破创新的课题来自经营生产的实际难题,我们始终把制约经营生产的问题作为创新的课题开展钻研攻关。,二系列实现稳定生产后开始进入提高产能的阶段，但是,一
4、旦增长料量,就浮现干球焙烧不好,回转窑内氛围浑浊,甚至结块,热工秩序极不稳定，严重制约产能的提高(应加图）。针对这种状况,我们负责工艺技术的几名同志分别进一步生产现场,对配料、造球、干球焙烧、回转窑焙烧和环冷机各个环节进行调研分析，掌握一线生产的实际状况,获得一线数据，查找问题的症结所在,通过将各个点位数据汇总并对比分析,最后将疑点锁定在了链篦机鼓风干燥段作用发挥上。(图示鼓风和抽风并脱稿简介其原理和不同）。我厂两个系列的工艺布局是不同的，生球进入链篦机第一种阶段的干燥方式一系列是抽风,二系列是鼓风。在国内我们是尝试鼓风干燥的第一家,没有任何经验可借鉴。因此,虽然对这个环节产生怀疑,却没有理论
5、支持,也不懂得如何调节参数。当时,虽然我们的团队还没正式成立,但是重要工作仍然是由如今的几名同志承当。为了尽快拿到详实的数据，我们请来北京科技大学人员对二系列进行热工测试。热工测试报告表白，我们对问题的判断是精确的，测试报告明确显示鼓风干燥段没有发挥作用。其实,在测试成果出来之前,我们曾觉得通过一系列的改造已经将鼓风干燥段发挥到了最大的效果，日产水平已经稳定在90t,超过设计能力的13.86%。这个测试报告出来后来,对我们思想产生极大的触动，更加激发了我们钻研技术、功课难题的热情。在对这个问题的摸索中,进入了，学习团队的成立为我们攻克这个难题搭建了更广阔的舞台。在厂里的支持下，我们加快了鼓风干
6、燥段干燥效果的攻关。生球的干燥效果直接受热风温度和流速的影响,从这个原理入手，全面分析了当时的工艺状况：当时鼓风干燥风机的设备出力已经饱和，增长风量已不可行。剩余的职能是提高热风温度。但是，根据我们以往掌握的有关理论,生球最初干燥温度如果超过20就会因水分蒸发过快导致爆裂,这始终是我们制定工艺参数的根据,当时的温度参数已经制定为00。在课本的理论面前,提高热风温度条路走不下去了。我们团队的几名同志再次围坐在一起进行了研讨,有的同志提出减少机速延长固结时间,有的同志提出减少料层厚度以提高干燥效果但是通过讨论都一一被否认了，由于着眼于此后产能的进一步提高，必须实现快机速、厚料层,在这个前提下，必须
7、提高热风温度才干保证干燥效果。为此,我们发起了向课本理论的挑战：先后运用中心实验室对不同介质温度的生球爆裂温度进行了实验，运用分层吊篮的半工业实验措施,对各层生球的干燥效果进行研究，根据实验成果,最后我们克服了提高温度会导致生球爆裂的心理防线,将鼓风干燥介质的温度参数由20020优化为2-00，使平均温度达到26以上,彻底解决了二系列鼓风干燥段发挥作用局限性的问题。并随着着热工系统的不断创新，使经营生产实现新的奔腾，目前二系列日产水平已经稳定在7550以上，超过设计能力19.4%。二、环绕实现球团生产长周期，摸索未知领域，创出自有技术人们或许不懂得，我们生产氧化球团,还要像建筑工人那样与“水泥
8、”、“钢筋”打交道,这里所说的水泥钢筋就是耐火材料。用回转窑生产氧化球团，耐火材料直接关系着生产的长周期，由于回转窑设备巨大,并且是高温设备，在转动过程中受力十分复杂，如何保证耐火材料不脱落、不断提高耐火材料的使用寿命是行业的一道难题。想当年，我们回转窑红窑、窑头直线段耐火材料频繁脱落的场面历历在目,披着水淋淋棉袄,冒着高温冲进窑内堵裸漏钢甲的情景深刻于心。当时一系列窑头直线段耐火材料的最长使用周期为2个月，二系列最长为4天，如此短的周期,成果就是被迫停产对窑头钢甲进行更换。被动的生产局面真让人痛心。为此，我们下决心要变化这种状况，不依赖厂家，不迷信理论，要靠我们自己的努力使耐火材料的周期适应
9、生产需求。曾经在窑头观测剥落状况一蹲就是几种小时,眼睛看花了用水洗一下，也曾因近距离观测烤糊过衣服,通过无数实验、反复的摸索，我们以提高回转窑耐火材料使用寿命为重点，实行了系列化的技术创新。其一:改善砌筑构造。在耐火材料原设计施工中，设计部门和耐材厂家曾推举复合材料的构造,（图示）就是回转窑耐火材料砌筑时底层为60厚的轻质保温层,以减少回转窑辐射温度,上部为重质浇注料。使用这种工艺后，频繁浮现耐火材料破损、脱落、红窑。起初我们找不到因素,团队成员就分兵把口：每次耐火材料施工都逐环节监督,保证施工质量;制定严格的升温制度，控制合理的干燥速度;生产中控制热工参数,避免温度大起大落。但是，状况仍然没
10、有变化，耐火材料脱落导致红窑导致停产仍然频繁发生。为了弄清因素,每次因耐火材料导致停窑后，我们团队成员都是第一批冒高温进入回转窑内，仔细观测破损部位的状况，主管工艺的专业人员,作业区的技术点检尚有厂领导进行集体讨论，最后初步拟定了因素并提出了两点改造方案：由于两种物料比重的悬殊,热膨胀系数不一致，导致热强度变化的差别大，致使下部浮现碎裂。对此，我们决定取消下部轻质保温层，并将预制砖与捣打带的砌筑构造优化为:的构造,解决了大问题。实践足以充足阐明创新的效果，就连耐火材料厂家在今年物资公司为信通首承球团厂招标时，都把此项技术作为她们竞争的优势之一。其二:改善锚固钩的形状。锚固钩是连接耐火材料与回转
11、窑窑体的“筋腱”。我们针对锚固钩抗氧化能力差的问题，通过几年的摸索,反复实验,将材质由原8mm的一般圆钢，改善为12m的不锈钢，形状由“U”字，改造为“Y”字形,并且还研发出窑头直线段专用的双“Y”形锚固钩。对此,耐火材料厂家技术人员和同行业技术人员看到后感到非常惊讶。第三是增长窑头直线段捣打料的厚度。（图示）按照厂家的计算,捣打料不能高于回转窑卡口铁钢甲00mm。我们大胆突破这个理论，逐渐将捣打料厚度提高到4-60m,不仅可以提高窑头直线段整体的热震稳定性，最重要的是变化了物料下料点的位置，通过增长厚度,可以避免球团矿冲刷环冷机后挡墙耐火材料的问题。第四是突破老式施工工艺,提高耐火材料施工效
12、率。窑头直线段养生时间长的问题，始终都在困扰着国内各球团公司，由于会直接关系着检修总工期的控制。为了缩短养生时间，我们使用过木柴烘烤、碘钨灯表层烘干、双排气焊烘烤甚至于搭帐篷围护等措施，但奏效甚微。每次想到一种点子都布满但愿,但每次都承受着失败的挫折。但是对这个问题的思考没有停止，“失败也是我们需要的,它和成功对我们同样有价值”。在一次冬季夜间的施工中,我们尝试了一项大胆的创新,就是使用热水拌和。此前,也曾向厂家征询过提高水温的措施,但技术人员言明超过4会明显减少使用寿命。守着老式的陈旧观念，带来的是检修的严重拖期,创新就是要突破。我们将水温提高到70左右,问题解决了,捣打料眼看着凝固、变干、
13、上强度，养生时间只用25分钟就具有转窑的条件，后期生产中证明耐火材料的使用寿命无丝毫影响。在这里，可以自豪地告诉人们,通过不断创新耐火材料施工技术,我厂回转窑耐火材料的整体使用寿命达到5年，已经超过厂家承诺的一倍三、脚踏实地、百折不挠、持续创新我厂两个系列设计年产能合计为300万吨。通过不断的革新和攻关，目前已经具有了年产40万吨的能力。产量每提高一种台阶，工艺参数和工艺设备都会发生很大变化。因此，我们工艺技术团队开展课题攻关始终要从这个实际出发,反复开展一种点位的研究，不断适应新的产能规定。随着球团矿产能的不断提高,二系列小辊筛筛分能力局限性的问题显得尤为突出，为此,我们针对不同阶段产能提高
14、的需求,环绕提高小辊筛筛分能力,将数学模型有效应用于生产实践，成功实行了一系列技术创新，全面提高了生球筛分系统的工序控制能力。至,我们把目光集中在了筛辊运营速度的优化上，并开展攻关，实现筛分能力的有效提高。针对部分合格生球来不及筛分直接进入湿返料、导致合格生球挥霍和恶性循环的问题,对小辊筛进行了整体提速改造,筛分效率实现大幅度提高。 未改造的造球盘小辊筛 改造后的造球盘小辊筛 以来,我们把数学模型与生产实践的有机结合,实现筛分能力的再创新。环绕小辊筛,又成功进行了两个方面为重点的创新。一是辊径的创新。辊径始终是我们研究的重点。辊径减少,势必会提高筛分运用面积,但究竟多大为最佳?又与否会导致筛辊
15、弯曲?这些只能都是判断。为突出创新的科学性，我们团队中年轻的大学生建立了数学模型,经模型验证在直径不小于78m的状况下,筛辊不会产生变形。我们又在对峨口球团厂的考察中进行了实践验证。并运用二系列中修机会一方面对1球盘小辊筛进行了改造，将辊径由108mm优化为80mm,筛辊由23根相应增长到32根。改造后,通过对30组数据进行对比分析,进入返料的合格球由改造前的28%减少到3.8，筛分效率提高29.9%。二是安装角度的创新。为解决部分生球滞留在辊筛两侧，影响筛分面积有效运用的问题，将安装角度由9提高到。几年来，我们瞄准全国同行业先进指标开展攻关。重要经济技术指标始终处在行业领先地位，特别是工序能
16、耗指标处在明显的优势。该指标不仅可以充足体现稳定生产的总体状况,并且可直观反映生产的效益和效率，在每年一度的对标中，我厂始终排名第一,也只有我们可以减少到2kg标煤如下。以今年上半年为例,就连排名第二的弓矿球团二厂仍高达 01kg标煤/t,还比我们要高出2.5kg标煤/。几年来,创新的收获多种多样，我们曾有过物质的奖励,领导的夸奖,行业的钦佩,但在这里我要说，我们感触最大的是创新得到了职工的赞许。今年8月份,通过实行干返料和除尘灰单独回收和单独运用，不仅减少润磨系统作业率，减少皂土消耗。同步，也解决了混合回收过程中扬尘问题,同步实现了一系列配料室环境的彻底改观。该项创新完毕后，当一名职工向我们竖起大拇指并连声夸奖时，我们心里非常感动,布满创新的自豪之情。我的报告完了，谢谢！
