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1、企业进行行精益化管理总总体思路路推行精益益生产方方式可以以使企业业实现下下列目标标： 在制制品数量量及其占占用资金金降低 50； 产品品质量损损失降低低 300以上上； 订单单交货期期缩短三三分之一一以上； 设备备故障停停机率比比目前减减少 330； 生产产耗用工工时比目目前降低低 100330； 人员员减少 30；管理干干部素质质提升到到同行业业先进水水平，员员工士气气明显提提升。（二）精精益管理理的概念念精益管理理就是管管理要 1.“精”少投入入、少消消耗资源源、少花花时间，尤尤其是要要减少不不可再生生资源的的投入和和耗费，高高质量。 2.“益”多产出经济效益，实现企业升级的目标。更加，精
2、益求精。5S（整理、整顿、清洁、清扫、态度）是推行精益化管理的基础，对于日本企业而言，5S已经上升到员工基本素质的层面，而对于国内企业而言，似乎很难做到真正精益意义上的5S，唯一行之有效的办法就是教育，通过教育使5S真正成为员工的基本素养。5S管理通过规范现场、现物，营造整齐有序的工作环境，培养员工良好的工作习惯，从而提升员工个人的素质。（三）精精益管理理的内涵涵精益管理理要求企企业的各各项活动动都必须须运用“精益思思维” (LLeann Thhinkkingg)。“精益思思维”的核心心就是以以最小资资源投入入，包括括人力、设设备、资资金、材材料、时时间和空空间， 创造出出尽可能能多的价价值，
3、为为顾客提提供新产产品和及及时的服服务。精益管理理的目标标可以概概括为：企业在在为顾客客提供满满意的产产品与服服务的同同时，把把浪费降降到最低低程度。企企业生产产活动中中的浪费费现象很很多，常常见的有有：错误误提供供有缺陷陷的产品品或不满满意的服服务；积积压因无需需求造成成的积压压和多余余的库存存；过度度加工实际际上不需需要的加加工和程程序；多多余搬运运不必必要的物物品移动动；等候候因生生产活动动的上游游不能按按时交货货或提供供服务而而等候；多余的的运动人员员在工作作中不必必要的动动作；提提供顾客客并不需需要的服服务和产产品。努努力消除除这些浪浪费现象象是精益益管理的的最重要要的内容容。（四）
4、精精益管理理的思想想和原则则 什么是精精益管理理？精益益企业到到底是怎怎样的面面貌呢？詹姆斯斯沃麦克克（Jaamess Woomacck）和和丹尼尔尔琼斯（DDaniiel Jonnes）在在他们精精辟的著著作精精益思想想中提提炼出精精益管理理五原则则，顾客客确定价价值（CCusttomeervaaluee）、识识别价值值流（VValuue sstreeam mapppinng）、价价值流动动（Vaaluee fllow）、拉拉动（PPulllingg）、尽尽善尽美美（Peerfeectiion）。精精益管理理的核心心思想可可概括为为消除浪浪费、创创造价值值。 精益管理理是精益益生产理理论的扩
5、扩展，是是精益思思想在企企业各层层面的深深入应用用，精益益管理是是以精益益思想为为指导、以以持续追追求浪费费最小、价价值最大大的生产产方式和和工作方方式为目目标的管管理模式式。顾客确定定价值顾客确定定价值就就是以客客户的观观点来确确定企业业从设计计到生产产到交付付的全部部过程，实实现客户户需求的的最大满满足。以以客户的的观点确确定价值值还必需需将生产产的全过过程的多多余消耗耗减至最最少，不不将额外外的花销销转嫁给给用户。精精益价值值观将商商家和客客户的利利益统一一起来，而而不是过过去那种种对立的的观点。以以客户为为中心的的价值观观来审视视企业的的产品设设计、制制造过程程、服务务项目就就会发现现
6、太多的的浪费，从从不满足足客户需需求到过过分的功功能和多多余的非非增值消消耗。当当然，消消灭这些些浪费的的直接受受益者既既是客户户也是商商家。与与之对照照的是，企企业过去去的价值值观都是是以自己己为中心心的。完完全由商商家设计计和制造造的产品品、完全全由商家家设计好好的服务务项目，大大吹大擂擂那些目目的在于于增加赢赢利的、额额外的、甚甚至是“画蛇添添足”的功能能，并不不一定是是用户所所需要的的、或必必需的。最最后将大大量的浪浪费以成成本的方方式转嫁嫁给了用用户。而而用户享享受到的的仅仅是是为实现现这个转转嫁的殷殷勤。 识别价值值流价值流是是指从原原材料转转变为成成品、并并给它赋赋予价值值的全部
7、部活动。这这些活动动包括：从概念念到设计计和工程程、到投投产的技技术过程程，从订订单处理理、到计计划、到到送货的的信息过过程，和和从原材材料到产产品的物物质转换换过程，以以及产品品全生命命周期的的支持和和服务过过程。精精益思想想识别价价值流的的含义是是在价值值流中找找到那些些是真正正增值的的活动、那那些是可可以立即即去掉的的不增值值活动。精精益思想想将所有有业务过过程中消消耗了资资源而不不增值活活动叫做做浪费。识识别价值值流就是是发现浪浪费和消消灭浪费费。识别别价值流流的方法法是“价值流流分析 Vallue Strreamm maap AAnallysiis”首先先按产品品族为单单位画出出当前
8、的的价值流流图，再再以客户户的观点点分析每每一个活活动的必必要性。价价值流分分析成为为实施精精益思想想最重要要的工具具。 价值流并并不是从从自己企企业的内内部开始始的，多多数价值值流都向向前延伸伸到供应应商，向向后延长长到向客客户交付付的活动动。按照照最终用用户的观观点全面面的考察察价值流流、寻求求全过程程的整体体最佳，特特别是推推敲部门门之间交交接的过过程，往往往存在在着更多多的浪费费。价值流动动 如果正确确的确定定价值是是精益思思想的基基本观点点、识别别价值流流是精益益思想的的准备和和入门的的话，“流动FFloww”和“拉动 Pulll”则是精精益思想想实现价价值的中中坚。精精益思想想要求
9、创创造价值值的各个个活动（步步骤）流流动起来来，强调调的是不不间断地地“流动”。“价值流流”本身的的含义就就是“动”的，但但是由于于根深蒂蒂固的传传统观念念和做法法，如部部门的分分工（部部门间交交接和转转移时的的等待）、大大批量生生产（机机床旁边边等待的的在制品品）等等等阻断了了本应动动起来的的价值流流。精益益将所有有的停滞滞作为企企业的浪浪费，号号召“所有的的人都必必须和部部门化的的、批量量生产的的思想做做斗争”，用持持续改进进、JIIT、单单件流（oone-pieece floow）等等方法在在任何批批量生产产条件下下创造价价值的连连续流动动。当然然，使价价值流流流动起来来，必需需具备必必
10、要的环环境条件件。这些些条件是是：过失失、废品品和返工工都造成成过程的的中断、回回流。实实现连续续的流动动要求每每个过程程和每个个产品都都是正确确的。全全面质量量管理和和后来的的 6 Siggma 都成为为精益思思想的重重要组成成部分。环环境、设设备的完完好性是是流动的的保证。55S、TTPM 全员生生产保全全都是价价值流动动的前提提条件之之一。有有正确规规模的人人力和设设备能力力，避免免瓶颈造造成的阻阻塞。 需求拉动动 “拉动”就是按按客户的的需求投投入和产产出，使使用户精精确的在在他们需需要的时时间得到到需要的的东西。实实行拉动动以后用用户或制制造的下下游就象象在超市市的货架架上一样样地取
11、到到他们所所需要的的东西，而而不是把把用户不不太想要要的产品品强行推推给用户户。拉动动原则由由于生产产和需求求直接对对应，消消除了过过早、过过量的投投入，而而减少了了大量的的库存和和现场在在制品，大大量的压压缩了提提前期。拉拉动原则则更深远远的意义义在于企企业具备备了当用用户一旦旦需要，就就能立即即进行设设计、计计划和制制造出用用户真正正需要的的产品的的能力，最最后实现现抛开预预测，直直接按用用户的实实际需要要进行生生产。 实现拉动动的方法法是实行行 JIIT 生生产和单单件流。当当然，JJIT 和单件件流的实实现最好好采用单单元布置置，对原原有的制制造流程程做深刻刻的改造造。流动动和拉动动将
12、使产产品开发发时间减减少 550%、订订货周期期减少 75%、生产产周期降降低 990%，这这对传统统的改进进来说简简直是个个奇迹。 尽善尽美美奇迹的出出现是由由于上述述 4 个原则则相互作作用的结结果。改改进的结结果必然然是价值值流动速速度显著著的加快快。这样样就必须须不断地地用价值值流分析析方法找找出更隐隐藏的浪浪费，作作进一步步的改进进。这样样的良性性循环成成为趋于于尽善尽尽美的过过程。近近来 WWomaack 又反复复地阐述述了精益益制造的的目标是是：“通过尽尽善尽美美的价值值创造过过程（包包括设计计、制造造和对产产品或服服务整个个生命周周期的支支持）为为用户提提供尽善善尽美的的价值”
13、。“尽善尽尽美”是永远远达不到到的，但但持续地地对尽善善尽美的的追求，将将造就一一个永远远充满活活力、不不断进步步的企业业。由顾顾客确定定产品价价值结构构 （五五）精益益管理的的成功秘秘诀 精益管理理究竟为为何如此此神奇？透过精精益生产产的思想想内涵我我们可揭揭开精益益管理的的成功秘秘诀。精精益管理理的思想想内涵可可概括为为五点，分分别是顾顾客确定定价值、识识别价值值流、价价值流动动、需求求拉动、尽尽善尽美美。理解解并应用用好此五五项精益益思想原原则，就就掌握了了精益管管理的成成功秘诀诀。 精益管理理将企业业生产经经营活动动按照是是否增值值划分为为三类：增值活活动、不不增值尚尚难以消消除的活活
14、动、不不增值可可立即消消除的活活动。精精益管理理将所有有的非增增值活动动都视为为浪费。据据丰田生生产方式式创始人人之一大大野耐一一对员工工工作时时间构成成研究显显示，直直接创造造价值“工作”时间比比例仅约约为 110%，无无附加价价值但当当前难以以消除的的“干活”时间比比例高达达 600%，而而不增加加价值只只增加成成本的“浪费”时间比比例高达达 300%。 丰田公司司认为，许许多制造造业工厂厂中任何何时刻都都有 885%的的工人没没有做增增值工作作：5%的人看看不出来来是在工工作；225%的的人正在在等待着着什么；30%的人正正在为增增加库存存而工作作；255%的人人正在按按照低效效的标准准
15、或方法法工作。 精益管理理将所有有的非增增值活动动都视为为浪费，并并提出生生产中的的七种浪浪费（MMudaa），实实施精益益管理就就必须着着力消除除此七种种浪费。长长期以来来，人们们重视增增值活动动的效率率改善而而忽视向向非增值值活动的的挖潜。研研究表明明，物资资从进厂厂到出厂厂，只有有 100%的时时间是增增值的，精精益生产产成功秘秘诀就在在于将提提高效率率的着眼眼点转移移到占 90%时间的的非增值值活动上上去。 企业实现现价值的的源头是是顾客，精精益管理理提出产产品价值值由顾客客确定，要要求从顾顾客角度度审视企企业的产产品设计计和生产产经营过过程，识识别价值值流中的的增值活活动和各各种浪费
16、费。企业业应消除除顾客不不需要的的多余功功能和多多余的非非增值活活动，不不将额外外的花销销转嫁给给顾客，实实现顾客客需求的的最有效效满足。 精益管理理将所有有的停滞滞视为浪浪费，要要求各增增值活动动流动起起来，强强调的是是不间断断地价值值流动。传传统的职职能分工工和大批批量生产产方式，往往往阻断断了本应应动起来来的价值值流，造造成大量量浪费，如如大量在在制品积积压、生生产资金金占用、厂厂房利用用率降低低、管理理成本增增大、批批次质量量风险等等等。 精益管理理认为过过早生产产、过量量生产均均是浪费费，应以以需求拉拉动原则则准时生生产。需需求拉动动就是按按顾客（包包括下游游工序）的的需求投投入和产产出，使使顾客能能精确的的在需要要的时间间得
