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1、浅谈双机架可逆轧机电液故障分析与处理.鄂钢冷轧薄板厂轧机机组是一条双机架可逆式HC轧机生产线，主要由开卷机，机前卷取机，1#机架，2#机架，机后卷取机组成. 通过在两机架间来回经过不同的轧制压下变形，将经过酸洗后的热轧原料卷轧制成不同厚度的冷轧卷，使热轧带钢经过一定程度的冷轧变形获得厚度很薄，尺寸精确，板型平整的冷硬状态带钢。最高轧制速度1200米/分，轧制厚度0.25-2mm.工艺流程 上卷过程：经酸洗、切边的热轧带卷放到步进梁上。小车向前运动将带卷套在开卷机卷筒上并使带卷在宽度方向上与机组中心线对中。开卷机卷筒涨径撑起带卷。穿带过程：开头机刮板抬起对准带卷头部，同时开卷机活动支承闭合，开卷
2、机以穿带速度转动，使带头沿着刮板进入开头机的夹送辊、矫直辊。当带钢头部进入开头机直头辊500800mm时，开头机水平摆动辊摆起，开卷机反转将带头反向拉出。机组继续以穿带速度将带材向前推进，带材先后经过导板、机前转向辊、立导辊、测厚仪台架、机前压紧台，带材继续向前通过吹扫装置、六辊冷轧主机、机后导卫装置、事故处理剪、机后转向辊、卷取机。当带材进入机后卷取机钳口后，机后卷取机卷筒涨径同时钳口动作夹住带头，卷筒启动开始卷取带材。轧制过程：卷取带材34圈后机组升速轧制。机组升速轧制前开头机上夹送辊抬起。轧制到带尾在开卷机卷筒上只剩下34圈时，机组进入甩尾轧制状态，机前压紧台动作压下以稳定带材尾部，当带
3、尾进入轧辊以前机组停止轧制。轧机、机后卷取机反转(与第一道次相比)使带尾向机前卷取机方向运行，经机前转向辊进入机前卷取机卷筒钳口，卷筒涨径同时钳口咬住带材。机前卷取机，主轧机，机后卷取机同时启动并逐渐升速进入正常轧制速度。当带材在机后卷取机卷筒上剩34圈以后机组减速至穿带速度直至停止。机后卷取机，主轧机，机前卷取机同时启动向右卷取机方向轧制，如此反复经过若干道次轧制直到轧成成品卷材。卸卷过程：启动卸卷小车进入卷取机(若二、六道次出料，则启动机后卸卷小车。若四道次出料，则启动机前卸卷小车)卷筒下方，升起鞍座低压托住带卷，卷筒缩径之后，卷取机活动支承打开，启动推板装置推住带卷以后与卸卷小车水平同步
4、动作卸卷，并由小车将带卷送往卸卷小车的受卷台上，此时一个完整的轧程结束。随着液压控制系统在压下、弯辊和窜辊机构的广泛应用，加上全部控制都将作用于轧辊轧件形成的变形区，控制精度高。对液压系统油质，系统反应速度都有很高要求。因而在生产中经常出现这类故障很难判断，要多方协作才能找到原因。现将这些设备的基本原理，作用和常用的原器件及一些典型故障做些总结供大家参考。一故障设备简介1.弯辊 是利用液压缸对工作辊或支承辊加附加弯曲力，使轧辊产生附加挠度，补偿轧辊原始凸度，保证带钢板型。正弯辊在上下工作辊轴承座间设置液压缸对两工作辊施加与轧制力方向相同弯辊力。使轧辊挠度减小。负弯辊在工作辊轴承座与支撑辊轴承座
5、间设置液压缸，对工作辊施加与轧制力方向相反弯辊力。使轧辊挠度增加2.串辊 在辊系上下工作辊和支承辊间增加两个在轴向上可以作相反方向移动的中间辊作辊接触应力状态，从根本上克服有害接触，配合弯辊装置。可以更好控制板型，降低能耗，减少边裂缺陷。3.六辊轧机的斜楔调整装置安装在轧机机架上部，在六辊轧机换辊时，斜楔调整装置收回，使上工作辊、中间辊及支承辊移至上极限位置；换辊完成后，根据新辊的辊径，调节斜楔及阶梯板，以便在整个辊径变化范围内保证轧制线恒定二.元器件简介 在轧机液压系统中除了常用的控制阀外，还有比例阀和伺服阀，两者都可以用电信号调节，但比例阀精度低，用入粗调，如卸卷小车，斜锲，步进梁等；伺服
6、阀精度高，用入精调；如压下，弯辊等。（1）伺服阀及放大器伺服阀共7个端子,A +15V； B -15V； C 0V； D I+； E I-； F反馈信号；G接地放大器有三种:给定放大器（I:-10-10v;Q:-10-10mA）和反馈放大器(I=-10-10mA;Q=4-20 mA)压力传感器放大器（I=4-20 mA；Q;-10-10v）判断:1. 首先检查伺服阀电源是否正常 2.再由程序给一定的开口度，用万用表测其DE角和程序给定电流信号（-10-10mA）是否一致（不一致则检查线路和给定放大器）。 3.有给定但反馈不正常时，检查压力传感器（位置环控制可跳过，如串辊）和反馈放大器。正常可以
7、通知液压工检查油路及伺服阀。(2) 比例阀及放大器 放大器：1，2接24v； 4，5接输入信号； 输出两对信号点：输入0-10v时7，8输出，输入-10-0v时9，10输出。 判断：测量阀头有无对应电压。（3）压力传感器和位移传感器压力传感器测量油路压力，有的参与闭环控制。判断：可用替换法或通过模块指示灯判断。位移传感器测量油缸实际动作行程。判断：在转线箱测量电源及信号，用卷尺测量实际尺寸与程序反馈值是否相同。三 典型故障分析及处理1.故障现象：1#机架下中间辊串辊不能动作，伺服阀给定-39，而反馈+30原因分析及处理：首先用万用表量其电源，A正，B负，C零，发现无负电源-15V，检查发现其由
8、于负电源端子排接触不良，导致无负电源送出，将其重新插入后正总结: 处理这类故障时首先量电压及信号，以免走弯路。2. 故障现象：中间辊穿辊超出安全范围（5mm）原因分析及处理：检查阀电压及信号正常。断开给定信号也出现此现象。通过液压图分析是由于其液压锁锁不住，缸有泄露造成。因无油缸换。只有修改修改1、2机架中间辊窜辊程序，当两个缸误差超过5mm，则封锁，需在画面上手动将其点回。总结: 处理这类故障要熟悉液压回路，不仅看故障设备阀信号到了没有，还要检查油路是否接通,与之相关的控制阀是否得电。 3. 故障现象： 在轧制时1#轧机弯辊设定正弯辊力只有10吨。反馈50吨。原因分析及处理：检查阀电源和给定
9、正常。停机卸掉轧制力，画面表现为出侧传感器压力0bar，入侧传感器压力为150 bar，弯辊力还有23吨。怀疑出侧压力传感器坏，换后故障依旧。再用钳形表测量有电流证明隔离放大器正常。通知钳工换阀后正常总结: 平衡是通过电磁阀来控制弯辊缸的油路，是一个固定的力。当轧制力大入125吨时弯辊由平衡力转换为弯辊力。在未切换为弯辊力前PI的设定值始终等于反馈值。所以容易把弯辊平衡状态时的压力误认为弯辊力，造成检查思路错误。4. 故障现象：2#机架中间辊弯辊一启动，弯辊力即升至50吨原因分析及处理：检查阀电源和给定正常，看画面入侧给定80%，反馈20￥。怀疑伺服阀坏，换阀后故障依旧。画面上入侧45吨，出侧
10、5吨。将出侧压力传感器换后，恢复正常。总结： 分析图纸和程序弯辊力和阀给定并不是线性关系，且压力传感器的值参与闭环控制。当压力达到设定值时多余压力从溢流阀卸掉，而压力反馈值未达到时伺服阀给定会不断增大。造成给定和反馈相差很大的假象，误判为伺服阀坏。5. 故障现象：斜锲不动作原因分析及处理:测量比例放大器7，8端由3.6v输出，比例阀头也有6v电压。怀疑给定偏小，将程序输出给大后仍不动作。检查液压锁信号已到阀头，手动戳液压锁阀仍不动。换液压锁后正常6. 故障现象： 斜锲动不到位 原因分析及处理：测比例阀电压正常，测量位移传感器电压，信号正常，对比程序测量位移量正常。询问操作工得知上班换了中间辊和
11、工作辊，怀疑操作工辊径输入辊径错误。测量中间辊辊径比输入值小5mm,修改后正常。总结: 斜锲用位置环控制，外接位移传感器。设定信号由三对轧辊辊径算出，位移传感器反馈值加入给定值进行闭环控制。辊径越大给定值就越小（实际3950，输入4000）就会造成动不到位。反之辊径越小设定值就越大，如输入值过小会造成斜锲卡死的严重事故。因而加了压力开关来保护。7. 故障现象：2#机架气刀吹扫不动作原因分析及处理：测量阀头电压只有5v，检查IO站继电器输出5v，换继电器无效，紧固上端电源后有17v输出仍不动作，通知钳工换阀后也不动作。查柜内24v电源输出17v，断开所有负载后电源回到24v。判断外部短路或接地，
12、检查现场一极限接地造成。处理后正常。总结： 当时因柜内控制的其余液压阀动作正常，因而没想到是电源偏低。其实气阀和液压阀驱动电压范围不同。检查气阀，普通液压阀时要看看其驱动电压，以免误判。因现场的限位的24v未在柜内装保险端子，出现故障后处理很麻烦，因此加装了0.5A保险端子。8.故障现象：出口剪不动原因分析及处理：检查出口液压站跳闸，起泵后也不动。出口剪阀头24v正常，手动戳阀也不动。钳工换阀后仍不动。怀疑油路不通，查泵溢流阀有19v电压，泵溢流阀在剪切时才得电建压，现在不应该有20v电压，查此阀台线路发现所有24v正线进阀头，负线控制阀动作。但其余阀只有9v，怀疑负线接地后接触不好。检查负线有接地现象，处理后正常。总结: 检查阀时一定要搞清当时得失电状态,检查油路是否通。泵溢流阀在未得电时有19v电压会驱动阀芯，但有时未动到位，等阀得电时阀芯却卡在中位动作不了，导致出口剪阀无油压。 在处理这类故障时，首先判明故障设备的工作条件和外围环境是否正常，搞清是设备机械或电器故障，还是液压系统故障。要看懂液压图，知道油路是怎么走的。特别是比例阀和伺服阀，一般前端有液压锁或者换向阀来控制油路通断或换向，因而不但要测量阀信号，还要检查油路是否通的，否则容易走弯路。电工不但要学习本专业知识，还要熟悉工艺，机械，液压才能更快的判断故障，维护好生产。 冷轧薄板厂 李治国
