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1、各种加工方法能达到的表面粗糙度ID加工方法表面粗糙度Ra（p m）1自动气割、带锯或圆盘锯割 断50 12.52切断（车）50 12.53切断（铳）25 12.54切断（砂轮）3.2 1.65车削外圆（粗车）J12.5 3.26车削外圆（半精车金属）6.3 3.27车削外圆（半精车非金属）3.2 1.68车削外圆（精车金属）3.2 0.89车削外圆（精车非金属）11.6 0.410车削外圆（精密车或金刚石 车金属）0.8 0.211车削外圆（精密车或金刚石 车非金属）0.4 0.112车削端面（粗车）寸12.5 6.313车削端面（半精车金属）6.3 3.214车削端面（半精车非金属）6.3
2、1.615车削端面（精车金属）6.3 1.616车削端面（精车非金属6.3 1.617车削端面（精密车金属）0.8 0.418车削端面（精密车非金属）0.8 0.219切槽（一次行程）12.520切槽（二次行程）6.3 3.221高速车削0.8 0.222钻（W申 15mm）6.3 3.223钻（申 15mm）25 6.324扩孔、粗（有表皮）12.5 6.325扩孔、精6.3 1.626锪倒角（孔的）3.2 1.627带导向的锪平面6.3 3.228镗孔（粗镗）12.5 6.329镗孔（半精镗金属）6.3 3.230镗孔（半精镗非金属）6.3 1.631镗孔（精密镗或金刚石镗金 属）0.8
3、0.232镗孔（精密镗或金刚石镗非 金属）0.4 0.233高速镗0.8 0.234铰孔（半精铰一次铰）钢6.3 3.235铰孔（半精铰一次铰）黄铜6.3 1.636铰孔（半精铰二次铰）铸铁3.2 0.837铰孔（半精铰二次铰）钢、 轻合金1.6 0.838铰孔（半精铰二次铰）黄铜、 青铜0.8 0.439铰孔（精密铰）钢0.8 0.240铰孔（精密铰）轻合金0.8 0.441铰孔（精密铰）黄铜、青铜0.2 0.142圆柱铳刀铳削（粗）12.5 3.243圆柱铳刀铳削（精）3.2 0.844圆柱铳刀铳削（精密）0.8 0.445端铳刀铳削（粗）12.5 3.246端铳刀铳削（精）3.2 0.4
4、47端铳刀铳削（精密）0.8 0.248高速铳削（粗）1.6 0.849高速铳削（精）0.4 0.250刨削（粗）12.5 6.351刨削（精）3.2 1.652刨削（精密）0.8 0.253刨削（槽的表面）6.3 3.254插削（粗）25 12.555插削（精）6.3 1.656拉削（精）1.6 0.457拉削（精密）0.2 0.158推削（精）0.8 0.259推削（精密）0.4 0.02560外圆磨内圆磨（半精、一次 加工）6.3 0.861外圆磨内圆磨（精）0.8 0.262外圆磨内圆磨（精密）0.2 0.163外圆磨内圆磨（精密、超精0.05 0 0.025密磨削）64外圆磨内圆磨（
5、镜面磨削外 圆磨） 0.05065平面磨（精）0.8 0.466平面磨（精密）0.2 0.0567珩磨（粗、一次加工）0.8 0.268珩磨（精、精密）0.2 0.02569研磨（粗）0.4 0.270研磨（精）0.2 0.02571研磨（精密） 0.05072超精加工（精）0.8 0.173超精加工（精密）0.1 0.0574超精加工（镜面加工、两次 加工） 0.02575抛光（精）0.8 0.176抛光（精密）0.1 0.02577抛光（砂带抛光）0.2 0.178抛光（砂布抛光）1.6 0.179抛光（电抛光）1.6 0.01280螺纹加工/切削/板牙、丝锥、 自开式板牙头3.2 0.8
6、81螺纹加工/切削/车刀或梳刀 车、铳6.3 0.882螺纹加工/切削/磨0.8 0.283螺纹加工/切削/研磨0.8 0.05084螺纹加工/滚轧/搓丝模1.6 0.885螺纹加工/滚轧/滚丝模1.6 0.286齿轮及花键加工/切削/粗滚3.2 1.687齿轮及花键加工/切削/精滚1.6 0.888齿轮及花键加工/切削/精插1.6 0.889齿轮及花键加工/切削/精刨3.2 0.890齿轮及花键加工/切削/拉3.2 1.691齿轮及花键加工/切削/剃0.8 0.292齿轮及花键加工/切削/磨0.8 0.193齿轮及花键加工/切削/研0.4 0.294齿轮及花键加工/滚轧/热轧0.8 0.49
7、5齿轮及花键加工/滚轧/冷轧0.2 0.196刮（粗）3.2 0.897刮（精）0.4 0.0598滚压加工0.4 0.0599钳工锉削12.5 0.8100砂轮清洗50 6.3由于机械加工表面质量对机器零件的使用性能如耐磨性、接触刚度、 疲劳强度、配合性质、抗腐蚀性能以及精度的稳定性能有很大的影响， 因此对机器零件的重要表面应提出一定的表面质量要求。 加工表面质量包括两个反复面的内容：（1）已加工表面的几何形状特征，主要指已加工表面的粗糙度、 波度和纹理方向。（2）已加工表面层的物理品质，主要包括表面层的加工硬化程 度及冷硬层深度，表面层残余应力的性质、大小及分布状况，加工表 面层的金相组织
8、变化。已加工表面粗糙度1. 表面粗糙度的形成原因及降低措施（1）切削加工表面粗糙度形成原因1）几何因素，几何因素所产生的表面粗糙度主要决定于残留面积高度（见图3-1 中的 H）。图 3-1 车削时的残留面积高度2）物理因素，切削加工后表面的实际粗糙度最大值往往高于残 留面积高度，这主要是因为在切削加工过程中还存在各种物理因素的 影响。这些物理因素主要是积屑瘤、鳞刺、金属材料的塑性变形，以 及工艺系统的振动等。（2）降低切削加工表面粗糙度的措施1）刀具方面，增大刀尖圆弧半径rs，减小主偏角kr及副偏角k r；使用长度比进给量稍大一些的修光刃（k r=0）；提高刀具刃 磨质量，减小刀具前、后到面的
9、粗糙值（抛光至Ra125p m以下）； 采用较大的前角y0加工塑性大的材料；限制副刀刃上的磨损量；选 用细粒的硬质合金切削谈素工具钢，用金刚石或矿物陶瓷刀具加工有 色金属，高速钢刀具采用 TiN 涂层等。2）工件方面，切削低碳钢、低合金钢时，对工件进行调质处理； 加工中碳钢及中碳合金钢时，若采用较高切削速度，工件应为珠光体 组织，若采用较低切削速度，工件应为片状珠光体加细晶粒的铁素体 组织；易切削钢中应含有硫、铅等元素；灰铸铁中石墨的颗粒尺寸应 小。3）切削条件反复面，以较高的切削速度切削塑性材料，减小进 给量（见图 3-2）；采用高效切削液；提高机床运动精度，增强工艺 系统刚度等。图 3-2
10、 切削速度及进给量对表面粗糙度的影响工件：35钢，刀具：YT15,切削深度a =0.5mmp（3）磨削表面粗糙形成原因及降低措施磨削表面粗糙度形成原 因既有几何因素（残留面积），也有塑性变形、软化、微熔等物理因 素，以及工艺系统振动的印象，因此降低磨削表面粗糙度的主要措施是：1）砂轮特性方面，采用细粒度砂轮（砂轮粒度号一般不超过80 号，常用的是 4660号）；根据工件材料、磨料等选择适宜的砂轮 轮硬度（通常选用中软砂轮）；刚玉或氧化铝类砂轮适于磨削各种钢 制零件，碳化硅类砂轮适于磨削硬质合金、铸铁、黄铜、铝等，人造 金刚石砂轮适于加工光学玻璃、陶瓷，立方氮化硼砂轮可用于磨削高 硬度、高强度钢
11、；组织紧密的砂轮适用于精磨、成形磨削，中等组织 的砂轮适用于一般磨削，疏松组织的砂轮适用于粗磨、平面磨、内圆 磨、以及热敏感性较强的材料、软金属和薄壁工件的磨削；增大砂轮 宽度，采用直径较大砂轮等。2）磨削条件反复面。降低工件速度，提高砂轮转速；采用较小 的纵向进给量、磨削深度（背吃刀量），最后进行无进给光磨；砂轮 修整要细，静，动平衡精度要高；正确选用切削液的种类、浓度比、 压力、流量和清洁度；提高机床主轴的回转精度、工作台运动的平稳 性以及整个工艺系统的刚度。2. 各种加工方法能达到的表面粗糙度（见表 3-31）。表 3-31 各种加工反复法能达到的表面粗糙度加工方法表面粗糙度R /p m
12、a加工方法表面粗糙度R /p ma自动气割、带锯或圆盘割断5012.5铰孔精铰（二次铰）铸铁3.20.8切断车5012.5钢、轻合1.60.8金铳2512.5黄铜、青铜0.80.4砂轮3.21.6精密铰钢0.810.2车削外圆组车12.53.2轻合金0.80.4半精车金属6.33.2黄铜、青铜0.20.1非金属3.21.6圆柱铳刀铳削粗12.53.2精车金属3.20.8精3.20.8非金属1.60.4精密0.80.4车削外圆精密车（或金 刚石车）金属0.80.2端铳刀铳削粗12.53.2非金属0.40.1精3.20.4车削端面粗车12.56.3精密0.80.2半精车金6.33.2高速粗1.60.8属铳削非金属6.31.6精0.40.2精车金属6.31.6刨削粗12.56.3非金属6.31.6精3.21.6精密车金属0.80.4精密0.80.2非金属0.80.2槽的表面6.33.2切槽一次行程12.5插削粗2512.5vJI曰二次行程6.33.2精6.31.6高速车削0.80.2镗孔粗镗12.56.3半精镗金属6.33.2钻15mm6.33.2非金属6.31.615mm256.3精镗金属3.20.8扩孔粗（有表皮）12.5
