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1、府河特大桥0#块施工技术交底0#块作为墩顶梁体悬浇的起始块段，具有结构复杂、施工难度大、质量标准高、施工条件差等特点。具体表现在：梁体内预应力管道集中（箱形截面的底板、腹板、横隔板内都设有相应的预应力体系），钢筋布设密集，一次浇筑混凝土数量多，侧面积大且翼缘板悬臂较长，梁体高度大等特点。主墩箱梁0#块长度12m，中心处高度6m，底板厚度为80100cm，顶板厚度为37cm，悬臂板端部厚20cm，根部厚80cm，腹板厚90cm，横隔板厚度为250cm，为方便施工隔板内设置人洞。箱梁0#块混凝土采用C55级，全桥共计12个，单个混凝土方量279.63m3，梁段重727.04t。本工程0#块拟采用墩
2、旁托架现浇法施工。一、托架型式根据设计及挂篮施工的要求，0#块采用托架现浇。该托架采用1000mm钢管混凝土柱作为竖向主要支承构件。墩身每侧各设2根，管壁厚度为10mm，支承在箱梁两侧腹板位置，钢管混凝土柱底端焊在承台表面的预埋钢板上。钢管混凝土柱横向间距为770cm，管柱中心与墩身的距离为240cm。2根钢管混凝土桩之间能为及钢管混凝土柱与墩身之间采用钢桁架设置较强的连接系，形成稳定结构，以满足现浇施工的强度及稳定性要求。为满足箱梁标高调整的需要，钢管柱顶部设置工字钢纵向承重梁及横向分配梁，分配梁上设置楔形钢桁架，桁架上摆放100100mm横方木，于其上敷设竹胶板底模。托架具体构造详见“0#
3、块现浇支架布置图”。 二、托架预压及底模标高确定 托架顶横向分配梁安装并加固好后，采用砂袋对托架进行加载预压，以检验支架的强度和稳定性，并消除支架非弹性变形。预压荷载取1.2倍结构自重荷载，在加载完成后每12小时测试一次，直至48小时的累计变形量不大于2mm时开始卸载，卸载后，按测得的弹性、非弹性变形量，并结合设计标高和设计预拱度，联合确定底模标高。 二、0#块施工工序0#块施工顺序为：托架施工托架预压底模安装外侧模安装固定底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板波纹管安装定位冲洗底模安装内模顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位安装喇叭口（锚垫板）冲洗底模、端头模板固定加固模板预埋件安装灌筑混凝土养生
4、张拉压浆拆模。0#块施工工艺见下图。墩顶预埋件检查托架安装托架预压安装底模、立侧模0#块施工工艺流程图绑扎底板、腹板钢筋，布设腹板纵向预应力管道及竖向预应力筋立内模、顶模绑扎顶板钢筋，布设顶板纵向预应力管道及横向预应力管道砼养护浇注0#块砼吊装挂篮、准备悬灌施工压浆张拉安装端模张拉机具校验预应力束制作砼拌和、运输钢筋制作托架设计、加工模板设计、加工 二、模板工程 底模：0#块底模板采用优质竹胶板。在墩顶处底模设置时，首先将永久支座周围用木板挡严，在墩顶其余位置采用砖头砌成5050cm的格构，格构内用黄砂充填，边浇水边采用振动棒振捣密实，于振实的黄砂表面抹一层厚度为5cm的砂浆，砂浆标号不宜太高
5、，严格控制砂浆层标高，并预留出底模竹胶板的厚度。在临时支座的顶面均匀涂刷一层ZM-90型高效脱模剂，以便于合龙后拆除临时支座，且需注意脱模剂不得涂于墩梁固结锚筋上。墩身两侧的0#块底模亦采用竹胶板，按综合确定的立模标高调整桁架上的横向方木，以精确确定底模高程。 外侧模：利用挂篮悬浇段的定型钢模作为0#块的外侧模板，定型桁架式大面积钢模采取在厂内加工，分块运至现场后拼焊成整体。安装时每侧采用2根I36a工字钢托撑钢模于横向分配梁上。外侧钢模整体运至墩旁，采用塔吊起吊安装，测量调整位置及标高，并采用缆风绳临时拉结固定。外侧模与底模接触位置均采用厚度为3mm的海绵胶条贴封，严防漏浆。 内模及端头模：
6、0#块内模（即两侧隔墙内）采用竹胶板做面板，100100mm的方木做肋带，在桥下制成整体后吊装就位；倒角处按设计尺寸制作异型钢模，其余采用15030cm组合钢模拼成。为便于施工通行，人洞模板采用定型钢板制作，与隔板钢筋焊于一体，施工后不再拆除。箱梁端头模板均采用木板制作，在端头模上钻孔，将箱梁纵向钢筋伸出。三、墩梁固结施工根据施工设计图纸及悬浇施工工艺要求，在主墩顶设置宽60cm、高50cm的临时支座，内设置两层钢筋网，在横桥向每隔60cm设置一道1cm宽的断缝。在墩身施工时，按设计位置及长度准确预埋32锚筋，在墩顶临时支座位置涂刷隔离剂，按箱梁砼标号浇筑临时支座混凝土，严格控制顶面标高，高程
7、误差在1mm。于临时支座顶面涂刷隔剂，在0#块钢筋绑扎时调整好固结锚筋的位置，待0#块混凝土浇筑后即将箱梁与墩身临时固结在一起。四、 箱梁0#块钢筋及预应力安装 钢筋绑扎因箱梁0#1#块采取一次浇筑，故钢筋及预应力亦采取现场一次绑扎安装。具体施工顺序如下：底板底层钢筋绑扎腹板钢筋笼吊装就位横隔板钢筋绑扎底板其它各层钢筋绑扎内模安装后，进行顶板钢筋绑扎。在隔板钢筋绑扎时，为了保证人洞的质量，可把人洞模板先就位，然后再绑扎钢筋。按图纸标明的钢筋间距,用墨斗弹出主筋、分布筋间距.按设计要求先摆放受力主筋,后放分布筋。在绑扎时交叉点应用铁丝按双对角线(十字线)绑扎结实,箍筋应与主筋或水平筋垂直,箍筋的
8、转角与钢筋的交叉点全部扎牢,其中间平直部分的交叉点可用梅花式交错绑扎,增加绑扎结点或配以必要的架立钢筋保证钢筋骨架有足够的刚度和稳定性,使钢筋位置在砼浇筑时不致变动。需绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，垫块应采用与梁体同等寿命的垫块控制净保护层厚度。在钢筋安装过程中，于相应位置及时进行三向预应力钢束的预埋工作，当普通钢筋与预应力管道冲突时，适当调整普通钢筋位置，且绑扎钢筋前先安装相应部位的波纹管，待波纹管定位后再绑扎该部位的钢筋。钢筋不得因有预应力筋而断开。0#块钢筋制作及安装除满足规范要求外，还应按以下要求进行施工控制： 底板和腹板钢筋应连接牢固，并采用电焊加固； 底板上下层钢筋网应形成一个整
9、体； 顶板底层钢筋采用通长筋； 钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋位置，而不切断钢筋。钢筋绑扎的质量要求：钢筋绑扎完后，要对绑扎、焊接、尺寸进行自检，发现问题及时处理，使质量满足表1表3及施工技术规范的相应要求。表1 钢筋加工的允许偏差项次项 目允许偏差（mm）1受力钢筋顺长度方向加工的全长+5、-102弯起钢筋各部分尺寸+203箍筋、螺旋筋各部分尺寸+5表2 焊接钢筋网和焊接骨架的允许偏差项次项 目允许偏差（mm）1网的长、宽+102网眼的尺寸+103骨架的宽、高+54骨架的长+105箍筋间距点焊+10，绑扎+20表3 钢筋位置允许偏差项次项 目允许偏差（mm）1同排以上受力钢筋的钢筋排距+
10、52同一排受力钢筋的钢筋间距+103钢筋弯起点位置+204箍筋、横向钢筋间距+205焊接预埋件水平高差、中心线位置+3、56保护层厚度+3为了保证钢筋骨架牢固不变形，支撑钢筋位置布局合理，建议0.8m2布置一根。在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行仔细检查，另外在浇砼过程中，有两名专职钢筋工进行钢筋的检查。 预应力安装0#块除设有三向预应力筋外，在横隔板中还布有横向预应力筋，形成纵横交错，管道、钢筋密集，施工难度较大，为确保预应力管道的准确定位和顺利实施，施工前须编制详细的操作工艺。其注意事项如下： 预应力管道均采用波纹管，钢带厚度为0.35mm；波纹管定位必须准确、稳固，严防上浮、下沉
11、和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：根据设计图纸要求直、曲线段不大于0.6m。 管道采用井字形钢筋（10mm）定位，且点焊成形，定位筋的间距在直线段为50cm，平弯、竖弯段及箱梁梁底轮廓变化段应适当加密。 根据以往施工经验，预应力横向钢束与纵向钢束发生干扰时，宜适当挪动纵向钢束；竖向预应力筋与纵向预应力束在平弯段发生干扰时，可适当挪动竖向预应力筋；若与普通钢筋发生干扰时，可适当挪动普通钢筋；若与竖、横向预应力筋或普通钢筋发生干扰时，可适当挪动后者位置。 纵向管道：由于主梁采取分段浇筑，因此管道接头多，为方便接头管道损坏的更换，不采用
12、管道直接伸出的办法，而采用先接套管的办法，一旦接头套管损坏可直接更换；为防止管道在浇筑混凝土时堵塞，采用略小于管道的硬塑料管（PC管）穿在其中，PC管长度比分段长度长1m以上。随浇筑块逐段推移；另外，由于纵向管道较长，为保证管道压浆密实饱满，根据管道的不同长度在其中间增设相应的压浆或排气管。 竖向管道用于埋置精轧粗钢筋，此管道处理不好极易堵塞。为此采取如下措施：a、布置在管道下口的压浆管采用薄壁钢管焊制三通，并保证焊接处不漏浆，压浆管口由PC管引出模板固定。管子连接处均采用双层胶带包扎，以防漏浆。为便于以后压浆施工，所有竖向预应力的压浆管均进行对应标号。b、下口的锚垫板、螺母及三通或波纹管先用
13、点焊固定，然后用环氧树脂进行封闭处理。c、上口锚垫板和波纹管连接处亦先用点焊固定，然后用环氧树脂封缝。d、横隔板的横向预应力管道施工方法同上。e、横向管道为扁管，管道预先穿入5根钢绞线。由于扁管道是采用55mm波纹管压扁而成的，进场时必须检查其抗渗性能，以防灰浆渗入堵塞管道，同时，其刚度很小，且布置在顶层钢筋内，施工时注意保护。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢
14、筋截断。五、箱梁0#块混凝土施工砼浇注前全面复查，检查模板标高、截面尺寸、接缝、支撑、钢筋的直径、数量和预埋件等，发现问题及时纠正。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；特别是在底模转角处采用高压水吹洗干净，模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度具。支架现浇0#块混凝土的主要特点是：块体高度大，混凝土方量大279.63m3；箱梁0#块距墩中心线4m范围内的底板厚度为0.8m，宽度为8.55m，属大体积混凝土，须采取一定的温控措施，以防混凝土开裂；另外，块体内钢筋及预应力管道密集，施工难度较大。根据以上特点制定如下施工要点： 按照温控设计制定的温度控制标准，严格控制
15、混凝土的内外温差和体内最高升温。拟在0#块底板内预埋冷却水管，以降低块体内外温差。通水时间在底板混凝土初凝后即可开始。 在浇筑箱梁底板时，骨料需浇水降温，在拌和水内加冰块，以冰水拌制混凝土，适当控制底板的浇筑速度，并采取均匀分层布料。 在确保强度等性能指标的条件下，调整0#块底板的混凝土配合比，减小粗骨料粒径，增加和易性，在正常振捣的情况下局部辅以小直径振动棒操作。 0#块混凝土的浇筑顺序为：0#块底板0#块腹板、横隔板顶板翼板。所有块体均采用分层浇筑，底板分层厚度不超过30cm，其余位置3050cm，同时除0#块底板外均采用对称浇筑，以保证两侧模板平衡受力和支架的均匀受力。悬出墩身外的块体混凝土采取由外向内浇筑，以防止支架变形造成混凝土开裂。 0#块混凝土方量为279.63m3,按平均浇筑速度20m3/h计算，14小时可浇筑完成。为保证混凝土浇筑在初凝之前全部完成，配制混
