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1、技术交底记录共20页施工单位：中铁二十五局第三工程有限公司HMCK-35单位工程名称红棉隧道接受交底队伍红棉隧道出口施工队交底项目隧道DK491+815+797段施工方案内容：DK491+815DK491+797段交底内容：一、工程概况：红棉隧道DK491+815+797段(长18m）处出现裂缝,逐渐扩大,地表隧道范围有裂缝，裂缝宽约10cm。该段地表均为杂填土，埋深为6.7m7。3m，DK491+797为地表坡脚处，采用管桩+明挖暗做法施工。如图所示：具体如下：1、洞口与地表设置警戒线，地表设置截水沟。2、根据附图尺寸，对地表先做好地表排水,按1：1放坡明挖至隧道上台阶起拱线，隧道上台阶轮廓
2、线外侧设置2米平台。对开挖的边坡及时施做锚杆及钢筋网，并喷射砼。3、在隧道开挖轮廓线外侧20cm施做159管桩，管棚内设4根25钢筋笼并注浆，桩长12m，纵向间距为0。5m.桩顶距内轨顶面5m，桩底到仰拱底3m.4、管桩施做完毕后,施做纵向I20A工字钢系梁，系梁长度2米，与管桩焊接。并在该段施做套拱，套拱尺寸按原设计拱架制作,与系梁连接,连接采用I20A工字钢进行焊接，间距为0。5m/榀，在每次落台阶之前，每榀每侧各施做1根89径向管棚，并注浆，长度为12m.二、施工工艺流程:开挖土方边坡防护施作管桩施作系梁施作套拱施作径向管棚三、施工措施：1、开挖土方:1) 技术措施：开挖该段（DK491
3、+815DK491+797）隧道初支上方土方。开挖长度为沉降处理地段，宽度为隧道两侧边墙外边线以内,深度地表面至初支上台阶，并于此开挖轮廓线以外放坡,坡度为1：1，隧道线右侧边坡留2米平台。具体见下图：施工准备：A、主要机具：挖土机、铲运车、自卸汽车。B、作业条件：a) 土方开挖施工前,应根据施工方案的要求，将施工区域内的障碍物清除和处理完毕。b) 夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。c) 复核开挖轮廓线。操作工艺：A、工艺流程:确定开挖的顺序和坡度分段分层平均下挖修边和清底B、开挖时,应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。C、雨季施工
4、：a) 土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，逐步分期完成。b) 雨季施工在开挖时,应注意边坡稳定.必要时可适当放缓边坡。同时应在坑外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。2) 质量标准：允许偏差项目，见下表：序号项目允许偏差（mm)检验方法1表面标高+0，-50用水准仪检查2长度、宽度-0用经纬仪、拉线和尺量检查3边坡偏缓不允许观察或用坡度检查3) 安全措施：应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合要求。土方开挖时,应防止临近建筑物或构筑物道路、管线等发生下沉和变形.进入施工现场必须正确佩戴好安全帽，施工操作人员应穿戴好必要的劳动防护用品。严禁疲劳作业及酒后作业。在施
5、工全过程中，应严格执行有关机械的安全操作规程，由专人进行操作.应加强机械维修保养工作.2、边坡防护：1） 技术措施：DK491+815DK491+797段边坡已施作完毕后，对DK491+815DK491+797段左右侧边坡及隧道口边坡进行挂网喷浆.喷砼厚度为1015cm，定位筋为22螺纹钢长度1m，按2m（横向)*2m（纵向）布置,8钢筋网按20cm*20cm布置.按照设计要求的边、仰坡开挖形式进行开挖作业.绿色防护和喷锚防护工程按照设计要求进行施工，同时其施工质量要符合相关标准的规定。2） 安全措施：进入施工现场必须正确佩戴好安全帽,施工操作人员应穿戴好必要的劳动防护用品。严禁疲劳作业及酒后
6、作业。特种作业人员持证上岗。在施工全过程中，应严格执行有关机械的安全操作规程，由专人进行操作。应加强机械维修保养工作。悬空、攀登高处作业的人员，必须有特种作业人员操作证,并经检体检合格后,方可从事高空作业。否则，禁止悬空、攀登工作。3、施作管桩：1) 技术措施：在隧道开挖轮廓线外侧20cm采用159热轧无缝钢管施作管桩，其中桩长12m，桩宽20cm，桩位纵向间距为0。5m。桩顶距内轨顶面5m，桩底到仰拱底3m；管棚内设4根25钢筋笼并注浆(M20）.如图：管桩设计参数：管桩规格：管桩长为12m,用每节长46m的热扎无缝钢管以丝扣连接而成，同一断面内接头数量不得超过总钢管数的50%;把钢管加工制
7、作为钢花管,在钢花管上钻注浆孔，孔径10-16mm,孔间距25cm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段110cm。钢筋笼规格如图：钢筋笼长度12。5m，即管桩顶部预留50cm,径宽14cm;其中主筋2570，箍筋箍筋81000，加强筋255000。注浆参数:注浆型号为M20，注水泥浆时采用的水灰比为1:1（重量比），注浆压力0。5-2。0MPa。2) 施工方法：A、场地整平桩基施工前,先进行基坑开挖，基坑开挖依据由内向外的原则进行开挖，一次开挖后,对坑底碾压后进行基桩施工，采用下基坑打桩.B、桩材验收对于进场159管桩首先应检验厂家出具的“产品合格证”。对运到施工现场的管桩进行检验,并做好检查
8、记录与标识工作。C、测量放线桩位测放及标高测量仪器采用全站仪（NTS-322)、水准仪（S3)和塔尺.对业主提供的建筑施工控制点、高程基准点等关键部位应重点保护，并列详细文字资料备案.施工控制点应采取严密的防护措施,应不定期进行复检，发现异常或偏差超出规范要求之后要立即进行纠正.施工过程中对业主提供的测量标志必须妥善保护，施工过程中覆盖的测量标志应妥善移出，施工完成后准确将原标志恢复.桩位可根据施工进展用极坐标法分批测放.桩位采用12钢筋做标识，入土深度不少于30cm。桩位测放误差应满足规范和设计要求。由于超长管桩大部分采用开口桩尖，靠一个点来对中误差较大，故施工时应先以桩中心为圆心用白灰划一
9、直径与管桩直径相同的圆圈,以方便插桩对中。轴线测放完成后和每批桩位测放完成经自检合格后，填写测量放线报验单和工程定位测量放线记录.技术人员负责将已验收的桩点向施工机台进行交接,交接后的桩点由施工机台负责保护，发现桩点被破坏时应及时上报现场技术人员处理。D、钻机就位移动钻机至钻孔部位，调整钻机高度，将钻杆放入导向管中,使导向管、钻机转轴和钻杆在一条直线上,并用全站仪控制钻头和钻杆的方向同导向管方向一致.E、钻孔钻孔开始时选用低档，待钻到一定深度后，退出、接钻杆，继续钻进。钻孔过程中要始终注意钻杆角度的变化,并保证钻机不移位。每钻进5m要用仪器复核钻孔的角度是否正确，以确保钻孔方向，保证钻孔质量.
10、施工场地承载力不够时,桩机下面可铺设厚钢板，保证桩机平稳;钻机直立垂直于地面。钻孔过程中要注意观测桩的垂直度，若桩身垂直度偏差超过1，应找出原因,设法纠正.环向间距要求中至中为40cm。钢管施工误差:径向不大于20cm，相邻钢管之间环向不大于10cm.打桩要严格按有关标准做好原始记录。钻孔过程中出现贯入度反常、桩身倾斜、位移等异常情况时，应立即停止沉桩，待查明原因并进行处理后，方可继续施工。序号项目允许偏差（mm）检验方法1桩位+20，20用经纬仪检查2垂直度0.5用经纬仪检查3桩顶标高-50，+100用水准仪检查4桩长100，+100用测绳、尺量检查F、下管：预先按设计对每个钻孔的钢管进行配
11、管和编号，地质条件较差时,下管及时、快速,以保证在钻孔稳定时将钢管送到孔底。前期靠人工送管，当阻力增大，人力无法送进时，借助钻机顶进。G、钢筋笼:1、钢筋原材料进场后须分类堆放整齐,做到上盖下垫，待检钢材与检验合格钢材分开堆放，并用标识牌标明。2、钢筋原材料进场必须有出厂合格证，并经试验室取样检验合格后方可使用。3、钢筋笼需要分节加工，每节钢筋笼应有一定的长度，尽量减少分节数，以减少现场焊接时间。4、钢筋连接方式采用闪光对焊与搭接焊，每节钢筋笼之间主筋连接方式采用单面搭接焊。搭接焊搭接部位必须弯折4度角，保证焊接完成后钢筋受拉部位受力在同一轴线上。双面搭接焊的焊缝长度应不小于5d(d为钢筋直径
12、），单面搭接焊的焊缝长度应不小于10d。焊接质量要求焊缝饱满，无焊碴、砂眼；闪光对焊接头部位不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤。焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50，轴心受拉构件不得大于25%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；两焊接接头间距不小于主筋直径35倍范围且不小于500mm以内同一根钢筋上的接头不得超过一个。5、钢筋表面应洁净,使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。6、加工好的半成品须分堆摆放，码放整齐,并用标识牌标明用途和型号.7、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率
13、不宜大于2。8、钢筋笼制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上并在主筋上标出加强筋的位置。焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊.在每根主筋与全部加强筋焊好后转动骨架，将其余主筋逐根按照上述方法焊好，然后绑扎螺旋筋。按技术交底的要求布置好螺旋筋，绑扎螺旋筋时，必须做到全部绑扎，不得跳绑或漏绑。9、钢筋笼保护层厚度采用与桩身同标号的混凝土垫块控制，垫块与钢筋笼密贴并焊接牢固，竖向每隔2m设置一道，每道沿圆周均匀布置且不少于4个。10、钢筋笼制作完成需用专用平板车运至现场,钢筋笼牢固
14、固定在平板车上，防止运输时变形，严禁用翻滚的方式运输钢筋笼.11、钢筋笼运至现场存放时必须支垫方木,钢筋笼存放要有一定间距，并用彩条布全部覆盖。12、钢筋笼安装时，采用汽车吊，为了防止骨架起吊时变形，钢筋笼出场前每4米设置一道十字加强撑筋，在安装过程中十字撑由下而上必须全部取出，不得遗漏。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊.待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点.随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直，停止起吊.解除第一吊点，检查骨架是否顺直,如有弯曲应调直。当骨架进
15、入桩孔后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口。孔口临时支撑应满足强度要求。按照上述方法再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于相同轴线上进行焊接，全部接头焊好后继续下沉入孔,直至所有骨架安装完毕.然后焊接骨架吊筋，吊筋长度必须根据测量队现场测定的孔口标高来计算，经复核无误后降至设计标高再焊接并初步定位。在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心，调整钢筋笼使钢筋笼中心与桩位中心重合.最后用两根平行的I14工字钢或14槽钢穿过吊筋吊环,将钢筋笼精确定位完毕后，将工字钢或槽钢焊接牢固定位于孔口,以避免灌注混凝土过程中发生浮笼现象.当混凝土开始初凝时,要立即割断钢筋笼定位筋，使钢筋笼不影响混凝土的收缩，避免钢筋混凝土的粘结力受损失.13、钢筋制作及安装规范要求：序号检查项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2
